斯达拉格 STC MT 机型的核心是快速转动的转台，它取代了传统的工作台，同时又保持了相同的轴结构。这意味着对于 STC1000 到 STC 1600 的型号，直线轴 X 和旋转轴 B 位于工件侧。Y 轴和 Z 轴和旋转轴 A 位于刀具侧。大的工件干涉直径特别适用于加工机匣等大型立体零件。

用于 STC 1000 MT 到 STC 1600 MT 机型的转台是在德国门兴格拉德巴赫市（Mönchengladbach）的工厂设计并建造的。隶属于斯达拉格集团的贝蒂公司长期以来都在车床中使用这种转台。“我们的STC MT 机床，或者它们的用户目前也正在从这种经验中获益”，Marcel Leuch 高兴地说道。我们的转台建造得特别好，所以即使在重载下也能保持相对高速的旋转。STC 1000 MT 的最大载荷为 3 吨，旋转零件的最大速度为 500 rpm。即使是载荷能力达 8 吨的 STC 1600 MT 的转速也可以达到 320 rpm。

自建转台的关键优点在刚性轴承。出于成本原因，其他厂家的转台使用的是内置轴承和外置电动机，斯达拉格集团使用大型外置轴承，因为它可以提供明显更高的刚性。即使在重载的情况下，转台仍然可以高速运行，而且扭矩也不小：例如，STC 1250 MT 的扭矩是 6,000 Nm。

即使谈到控制，也没有什么遗憾之处：可以使用多任务刀具，而且执行偏心车削没问题。“我们已经生产了若干偏心多边形和圆锥多边形”，Marcel Leuch 证实道。为了保证高品质的加工，车削时不仅刀具被夹紧， 在 STC 1000 MT 到 STC 1600 MT 上，也可以夹住转台导轨。这可以减少工件的不平衡带来的影响，这种不平衡会在 X 轴内造成小振荡。

Marcel Leuch 用测试结果支持了这一理论：“我们将一个直径为 1,800 mm 的机匣毛坯样品放到了一台 STC 1250 MT 上。在一次切削测试中，我们已经能够实现深度为 8 mm，节距为 7/10 mm 的车削任务。这表明，最优质的车削是可以实现的。用户可以自信地摒弃“在单独车床上进行进一步加工”的行为了。

因此，斯达拉格 STC MT 机床的部署可以为用户提供诸多好处。由于所有铣削和车削操作都可以在单次装夹操作中完成，装夹时间得以减少。即使是就纯粹的加工时间而言，用户至少能够像以前那样一样快速工作。然而，由于避免了重新装夹误差，零件精度可以有所增加。此外，所需的夹具更少，甚至也许还会省下在车床上的投资成本。零件物流肯定可以得到简化。