Storia di successo

Starrag offre anche versioni MT-hybrid dei centri di lavoro STC

Le aziende dell'industria aeronautica ed energetica vogliono poter lavorare casse, giranti e altri componenti complessi con un'unica procedura di bloccaggio. Starrag offre quindi i già di successo centri di lavoro a 5 assi STC in un'ulteriore variante MT che, oltre alle funzioni di foratura e fresatura, si occupa anche di operazioni di tornitura. 

La serie STC è diventato lo standard per la lavorazione economica di componenti strutturali, multipala e casse impegnativi. Le loro vantaggiose proprietà statiche e dinamiche e la collaudata testa orientabile sono il punto di riferimento per il taglio simultaneo a 5 assi di parti in titanio e Inconel nell'industria aeronautica e nella produzione di energia. Numerose opzioni di equipaggiamento li rendono facilmente utilizzabili per la lavorazione HSC di componenti in alluminio.

La filosofia per la lavorazione di questi componenti è cambiata un po' negli ultimi anni, secondo quanto riportato dal project manager Marcel Leuch. Egli spiega: "Oggi i nostri clienti desiderano eseguire il maggior numero possibile di operazioni con un'unica procedura di bloccaggio e, idealmente, ritirare il componente finito dalla macchina. Ciò offre evidenti vantaggi in termini di precisione e consente di beneficiare di tempi di inattività più brevi." Questa tendenza è sostenuta dai progressi nella programmazione di questi centri di lavoro ibridi. 

In pratica—ad esempio con le casse di combustione—si tratta di poter eseguire le necessarie operazioni di tornitura oltre a quelle predominanti di fresatura, foratura e filettatura. Per fare un altro esempio, gli operatori vogliono poter utilizzare la stessa macchina per fresare le giranti e poi eseguire una lavorazione fine su di esse, tornendo il contorno esterno. 

Starrag già da alcuni anni soddisfa requisiti di questo tipo, ad esempio con la STC 800, la versione più piccola della gamma di centri di lavoro a 5 assi. Viene offerta in versione MT con tavola rotante per soddisfare tutte le esigenze di tornitura ad alte prestazioni. Dato che–come dice Marcel Leuch—la domanda di macchine più grandi con questa tecnologia è aumentata, i responsabili delle decisioni di Starrag ha optato per lo sviluppo di una variante MT corrispondente per ogni macchina STC.

Securely-mounted rotary table sets standards

Il nuovo componente centrale delle varianti Starrag STC MT è la tavola rotante a rotazione rapida, che sostituisce la tavola di lavorazione convenzionale mantenendo la stessa disposizione degli assi. Ciò significa che per i modelli da STC 1000 a STC 1600, l'asse lineare X e l'asse rotativo B sono posizionati nel pezzo in lavorazione. Gli assi Y e Z e l'asse orientabile A si trovano nell'utensile. Essendo di buone dimensioni, il diametro di interferenza del pezzo è ideale per la lavorazione di pezzi grandi e cubici come i carter.

La tavola rotante utilizzata nei modelli da STC 1000 MT a STC 1600 MT è progettata e costruita presso lo stabilimento di Mönchengladbach. Sono stati utilizzati per lungo tempo anche nei torni Berthiez, sempre parte del Gruppo Starrag. "Le nostre macchine STC MT, o i loro utilizzatori, stanno ora beneficiando di questa esperienza" dice soddisfatto Marcel Leuch. Le nostre tavole rotanti sono costruite in modo tale da poter mantenere una velocità relativamente elevata anche in presenza di un carico significativo. La STC 1000 MT può essere caricata fino a 3 tonnellate e far ruotare il componente fino a 500 giri/min. Anche la STC 1600 MT con una capacità di carico di 8 tonnellate può girare a 320 giri/min. 

Il vantaggio cruciale delle tavole rotanti autocostruite risiede nella rigidità del cuscinetto. Mentre le tavole rotanti alternative utilizzano un cuscinetto interno e motori esterni per ragioni di costo, il Gruppo Starrag utilizza un cuscinetto esterno di grandi dimensioni che garantisce una resistenza all'inclinazione e una rigidità radiale nettamente superiori. Le tavole rotanti possono funzionare a velocità elevate anche in presenza di carichi elevati e non mancano di coppia: una STC 1250 MT, ad esempio, fornisce 6000 Nm. 

Turning as if on a dedicated machine

Anche per quanto riguarda il controllo, non c'è nulla da desiderare: È possibile utilizzare utensili multi-task con più lame e anche la tornitura eccentrica non è un problema. "Abbiamo già prodotto diversi poligoni eccentrici e conici" conferma Marcel Leuch. Per garantire un'elevata qualità di lavorazione, non è solo l'utensile ad essere fissato al mandrino durante la tornitura. Sui modelli da STC 1000 MT a STC 1600 MT è possibile bloccare anche la guida della tavola rotante. In questo modo si riduce l'effetto di uno sbilanciamento del pezzo, che creerebbe piccole oscillazioni sull'asse X.

Marcel Leuch supporta la teoria con i risultati di un test: "Abbiamo messo un casing semilavorato con un diametro di 1800 mm su una STC 1250 MT. In un taglio di prova, siamo riusciti a ottenere profondità di taglio di 8 mm con passo di 7/10 mm." Questo dimostra che la tornitura di alta qualità è possibile. L'utilizzatore può tranquillamente evitare il bloccaggio del componente per la successiva lavorazione su un tornio separato.

L'implementazione di una macchina Starrag STC MT offre quindi una serie di vantaggi. Dato che tutte le operazioni di fresatura e tornitura possono essere eseguite con un'unica procedura di bloccaggio, le spese di riattrezzamento vengono eliminate e i tempi di setup ridotti. Anche in termini di tempo di lavorazione puro, l'utilizzatore è almeno altrettanto veloce di prima. Tuttavia, l'accuratezza dei componenti aumenta dato che si evitano gli errori di ribloccaggio. Inoltre, è necessario un minor numero di staffaggi, con conseguente risparmio del costo dell'investimento in un tornio. La logistica dei componenti è certamente semplificata.

Milling quality

Qualità di fresatura più che mai elevata

Per quanto riguarda la foratura e la fresatura, l'utilizzatore non deve temere alcuna perdita rispetto ai collaudati centri di lavoro della gamma STC. Come in precedenza, è possibile scegliere tra diversi mandrini da lavoro, la maggior parte dei quali sono stati sviluppati e prodotti da Starrag a Rorschacherberg. La gamma spazia dal mandrino meccanico da 37 kW con una coppia di 1.300 Nm e fino a 5.600 giri/min per la lavorazione pesante del titanio, all'elettromandrino da 120 kW che gira fino a 30.000 giri/min per la fresatura HSC e ad alte prestazioni.

Il cliente può scegliere tra diversi magazzini utensili e sistemi di cambio utensile di Starrag come necessario. 

Gli specialisti svizzeri della lavorazione hanno sviluppato una soluzione speciale per la lavorazione dell'interno di casse e componenti simili. La serie STC può essere dotata di teste angolari, che possono essere caricate in modo completamente automatico dal magazzino al mandrino. Ma non solo: Starrag offre la possibilità di equipaggiare la stessa testa angolare con una moltitudine di utensili diversi grazie al sistema di cambio utensile. Ciò apre un'enorme flessibilità in termini di lavorazione completa desiderata dal cliente.

workpiece
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