毫无疑问，石油和天然气公司通过使用斯达拉格集团旗下的海科特 DBF 卧式加工中心，可获得巨大利润。这得益于机床采用配备了斯达拉格 DBF 多任务主轴头的整体 U 轴，其一次装夹、多面加工的回报是无与伦比的！
DBF 主轴头包括一个集成的工作主轴，该主轴为 U 轴配备了数控径向面滑板。在车削固定工件时，旋转车刀的轴向跳动仅为 5/6 微米，可以径向调整 +/-35 mm。除了车内外圆和端面外，由于径向面滑板带有全行程驱动轴，主轴头还可以车圆锥和轮廓。与其他 U 轴刀具附加装置不同，DBF 提供 1,200 rpm、45 kW 的连续功率和 1,700 Nm 的连续扭矩，使 U 轴能够高效且高精度地进行粗加工和精加工。
铣削和钻孔时，工作主轴布置在 U 轴中心位置，能够输出 3,500 rpm、45 kW 的连续功率和 1,700 mm 的连续扭矩。当不需要 U 轴时，允许机床作为卧式加工中心进行有效的粗加工和精加工。
当斯达拉格 IPS 应用于集成了直线托盘系统和复杂且高度智能的软件程序的全自动系统时，可创建高性能制造单元，实现最大程度的自动化和最少的操作员。这些 “工业 4.0” 解决方案由斯达拉格 IPS（集成生产系统）提供完美的支持。
另一个例子是平均寿命为 2,000/3,000 小时的流体端的生产，DBF 模块可将 4 吨的实心不锈钢块在 32 小时而不是 50 小时内完成加工。加工时间减少 36%。
海科特 DBF 5 轴机床系列（6 轴加工-无轴插补-添加倾斜数控转台时，无需复杂的夹具）成功的秘诀在于配备了斯达拉格 DBF 加工主轴头的整体 U 轴，该加工头允许在 U 轴和“标准”卧式主轴上进行粗加工和精加工。此外，机床延长了 Z 轴行程，为进行所需的深孔钻孔（例如在流体端）提供可能。
因此，这些轴的性能使流体端能够从粗加工到精加工的成本效益和效率均得到提高。
DBF 机床轴的性能为工件每个面（夹紧面除外）的多面（内部和外部）加工提供了无与伦比的灵活性。轴向跳动精度仅为 5 - 6 微米，所有公差和同轴度无论加工应用的范围和复杂性如何，始终保持一致。
“与通过换刀装置提供平旋盘的其它机床相比，集成 DBF 主轴使用行业标准刀柄，如 HSK 100 和 Capto，从而允许 DBF 刀头用户购买标准刀柄，以涵盖所有最高可达 500 mm 的车削尺寸，而不必每 70 mm 行程，就需要一个新的平旋盘。”斯达拉格美国销售副总裁 Doug Henderson 说。
“于是，当使用集成 U 轴时，刀尖更接近主轴轴承，刀尖的刚性更好，加工精度更高。此外，集成 DBF 主轴的扭矩和功率可使加工效率最大化。”
Doug Henderson 补充道：“当然，DBF的一体式工艺消除了单独的粗加工机床和精加工机床的需求（和费用），并且工件重新定位的额外时间和潜在的不精确性（在一个案例中，一台 DBF 机床就取代了两台 4 轴粗加工机床和一台 4 轴精加工机床）。
“这是斯达拉格哲学 '精准开发，想您所想' 的完美实践。”
无论是单机的还是高度自动化的斯达拉格 DBF 解决方案，都能提供最高的产能、卓越的表面质量和精度。
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