Prototipo sobre 2000 pilotes
Desde hace más de un siglo, Droop+Rein contribuye de forma positiva a la movilidad. Los centros de mecanizado de Bielefeld se utilizan para fabricar sistemas de propulsión para submarinos, motores de barco y trenes de aterrizaje de aviones. Sin embargo, un cabezal de fresado de la serie FOG participa a diario en una de las aplicaciones más insólitas del lago de Constanza. Se utiliza para fabricar segmentos para poleas destinados al líder mundial en la construcción de teleféricos.
«Si hablamos de Droop+Rein, sin duda nos plantearíamos comprar otro». Esa es la breve valoración de Karl-Heinz Zündel, jefe de producción de Doppelmayr Seilbahnen GmbH, con sede en Wolfurt (Austria), y pone de manifiesto la satisfacción de la empresa con el FOGS D40. Ha sido fabricado por Droop+Rein, con sede en Bielefeld, una marca perteneciente a Dörries Scharmann Technologie GmbH (una filial del grupo suizo Starrag). El fabricante austriaco de teleféricos quedó impresionado durante una visita a la empresa alemana Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH, en Allgäu, donde tres máquinas de la misma serie fabrican componentes del tren de aterrizaje para aviones. A Zündel y a su jefe de departamento, Klaus Meyer, les gusta especialmente el concepto de pórtico.
Para su aplicación específica, torneado, fresado y taladrado de segmentos de hasta 13 metros para poleas (ruedas motrices), Doppelmayr encargó una unidad abierta de mayor tamaño del modelo FOGS D40 con dos zonas de trabajo, algo que Droop+Rein nunca había fabricado antes en este tipo y tamaño (20000 mm x 9400 mm x 6900 mm). Los recorridos del centro de mecanizado multifuncional son de 12000 mm (eje X), 4000 mm (eje Y) y 2000 mm (eje Z), con un ángulo de desplazamiento de ± 200° (eje C controlado). La mesa de la máquina de la unidad de 135 toneladas mide 4000 mm x 12850 mm, mientras que la mesa giratoria tiene un diámetro de 3000 mm y está accionada por dos motores de CA de 60 kW.
Las máquinas de la serie FOGS D40 cuentan con un accionamiento principal mecánico con cabezal de fresado tipo horquilla y un cartucho para alojar el motor y los husillos de engranajes. La unidad de fresado está compuesta por la corredera cruzada, que se puede desplazar en el eje Y, y el cabezal tipo horquilla acoplado a la unidad de fresado con avance de carro de 40 kW (eje Z, máx. 6000 rpm), que cuenta con un eje C integrado. Doppelmayr equipó la máquina con un cabezal de fresado excéntrico tipo horquilla, además de un cabezal de fresado en ángulo y otro vertical (cada uno con una potencia de 40 kW).
Centro de mecanizado FOG: Utilizado por el líder mundial del mercado
Alta tecnología en la pista - Llegar a la cima con seguridad, corte por corte
«Necesitábamos una máquina abierta considerablemente más grande con un diseño de columna móvil», afirma Zündel. «Como no había nada parecido disponible, nos arriesgamos y compramos una máquina de nuevo desarrollo». «Para mí también era importante que la máquina fuera valorada por las personas que trabajan con ella». Otra razón por la que la máquina tiene tanto éxito entre él y su personal es que su diseño abierto permite limpiarla fácilmente con la manguera de alta presión integrada. Doppelmayr mejoró la ergonomía mediante la instalación de placas de conexión a las cimentaciones y canales de retorno del lubricante refrigerante.
En 2009, la empresa de Bielefeld fabricó el prototipo en la planta de Hohe Brücke, que se asienta sobre 2000 pilotes debido al terreno pantanoso. Desde entonces, esta innovadora solución alemana ha estado cortando segmentos de acero estructural macizo, extremadamente difícil de cortar, con cuatro elementos y la sección central que conforman la polea. En la parte trasera de la planta se encuentran las grandes máquinas de corte de alta resistencia, que no deben interferir entre sí ni siquiera cuando funcionan a pleno rendimiento. En la serie FOG se utiliza una cimentación en forma de U, que ofrece una excelente rigidez y tiene una profundidad menor que otros tipos de cimentaciones. Esta construcción facilita el montaje, reduce los costes y, además, tiene un efecto positivo en la «vida útil de la herramienta». El jefe de departamento, Klaus Meyer, afirma que: «La rigidez de la máquina es un factor de enorme importancia para nosotros. Las fresas laterales tienen una vida útil increíblemente larga».
