¿Qué factor importante tienen en común un crucero por el Mediterráneo, una fábrica de cerveza en Asia y una lechería en Baviera? Todas ellas están equipadas con tecnología centrífuga de GEA, fabricada en Oelde. Las centrifugadoras se utilizan para procesar y depurar todo tipo de líquidos o para separar líquidos y sólidos. Entre las aplicaciones de esta tecnología se incluyen el tratamiento del agua potable y de las aguas residuales, la producción de cerveza y leche, la depuración del agua de lastre y el tratamiento de los combustibles diésel. GEA, una empresa con sede en Westfalia Oriental (Alemania), satisface las exigentes necesidades de sus clientes de los sectores alimentario y de procesos industriales gracias a la fiable tecnología de producción del Grupo Starrag.
«Si abre la nevera de su casa, seguro que encuentra al menos tres productos alimenticios que se han elaborado utilizando tecnología de GEA», afirma Lilian Schmalenstroer, responsable de comunicación corporativa y prensa en GEA Group AG, con sede en Düsseldorf, y directora de relaciones públicas de la filial de Westfalia Oriental. GEA ha pasado de ser un fabricante de componentes individuales, como separadores y decantadores, a convertirse en un proveedor de sistemas que operan con un alto grado de integración vertical, incluyendo plantas lácteas completas, fábricas de cerveza o instalaciones especiales para buques (preparación y limpieza de fluidos).
«Con sus innovadoras soluciones de sistemas para una población mundial en constante crecimiento, GEA está aportando su granito de arena al sector de la transformación de alimentos y al uso de los escasos recursos energéticos», afirma Antonius Mußhoff, director de proyectos de GEA en la planta de Oelde. La planta de producción de Oelde es igualmente compleja. Entre los productos que se fabrican en esta planta se encuentran algunos de los componentes clave de la empresa (por ejemplo, unos 800 separadores al año, generalmente en lotes de entre 1 y 3 unidades). «En estas instalaciones satisfacemos todo tipo de necesidades específicas de los clientes», señala el ingeniero mecánico experto. «Nada viene ya hecho»: Nos reunimos con el cliente con el objetivo de crear un sistema a medida tras mantener intensas conversaciones».
En este sentido, el grupo suizo Starrag encaja a la perfección con GEA, ya que Starrag también se centra principalmente en crear soluciones de producción a medida para cada cliente. «Llevamos más de 120 años fabricando separadores capaces de procesar volúmenes cada vez mayores», afirma el jefe de proyectos. «Los requisitos en cuanto a precisión también han aumentado; actualmente ofrecemos una precisión de al menos 20 micras en determinados puntos». Para estos puntos concretos del componente, el proceso de producción debe diseñarse de tal forma que sea extremadamente fiable y que el mecanizado pueda realizarse con un alto nivel de precisión de repetición. Este requisito se deriva de las condiciones de funcionamiento habituales en las que operan los separadores, es decir, a una velocidad de hasta 12000 rpm. A pesar de esta elevada velocidad, se exige un funcionamiento suave, lo cual solo puede lograrse mediante una tecnología de accionamiento que ofrezca un bajo desequilibrio y unas características de funcionamiento precisas. Antonius Mußhoff: «Hemos reducido el desequilibrio de un tambor de 1,5 toneladas a entre 300 y 400 gramos. Una vez montados todos los componentes y realizado el equilibrado de precisión, el desequilibrio residual es de solo cinco gramos».
Fiabilidad del proceso conforme a los requisitos de pureza
En manos de los clientes: Torno vertical Dörries VCE 1600/140 SM So del Grupo Starrag
Para cumplir estos requisitos, así como las normativas extremadamente estrictas que se aplican, por ejemplo, en la industria alimentaria, los componentes principales habituales de los productos deben estar perfectamente coordinados entre sí y encajar con precisión. Todos los componentes están fabricados exclusivamente con acero dúplex modificado. Dado que, debido a las estrictas normas de higiene, los equipos de producción destinados al procesamiento de alimentos deben limpiarse con agua y productos químicos, se utiliza acero inoxidable resistente a la corrosión y un sellador de gran eficacia. Lilian Schmalenstroer: «Podemos suministrar a todos nuestros clientes de todo el mundo centrifugadoras que cumplen los requisitos establecidos en las estrictas normas de higiene del Grupo Europeo de Diseño de Equipos Higiénicos (EHEDG) y/o en las normas sanitarias 3-A vigentes en Estados Unidos».
Para lograrlo, una vez mecanizados por completo, los componentes más importantes se someten ahora a un proceso de acabado en un torno vertical Dörries CONTUMAT (VCE 1600/140 SM So) suministrado por Dörries Scharmann, una empresa con sede en Mönchengladbach (Alemania) y filial del grupo suizo Starrag. Antonius Mußhoff: «Este importante acabado conseguido con la CONTUMAT aumenta considerablemente la productividad. En esta fase del proceso de producción, la precisión es de vital importancia».
El torno vertical ha demostrado su eficacia, sobre todo en la manipulación de bases de tambor, uno de los componentes más complejos que se han visto hasta la fecha: Dado que este componente se utiliza como elemento de soporte para todos los demás componentes de un separador, mucho depende del nivel de calidad y precisión que ofrezca. «La base del tambor ofrece el máximo nivel de calidad con el grado de tolerancia IT6, que exige que las piezas presenten una tolerancia de posición y forma de 20 micras entre sí», explica Mußhoff. «Esta calidad solo se puede conseguir con un proceso fiable».
Sin embargo, no fue solo la fiabilidad del proceso lo que influyó de manera decisiva en la decisión de compra: Dado que gran parte del proceso de mecanizado con la Contumat depende de su buen funcionamiento, GEA concede gran importancia a contar con un servicio técnico fiable. «Contamos con nuestro propio equipo de mantenimiento, que se encarga de gran parte del trabajo», afirma el director de proyectos. «No obstante, para operaciones especiales, un experto del Grupo Starrag puede estar disponible en un plazo de tres horas. Esto es importante en un flujo de trabajo en el que no hay margen para fallos. También esperamos que nuestros proveedores de maquinaria trabajen durante el fin de semana en casos de emergencia, gracias a un servicio disponible las 24 horas del día, los 7 días de la semana».
