Von Anfang an kennt Produktionsleiter Dipl.-Ing. (FH) Achim Hoch das Portal-Bearbeitungszentrum, das er als ein „Arbeitspferd“ erlebt hat, „auf das man sich absolut verlassen kann“. „Beim Zerspanen von Kurbelgehäusen auf einem horizontalen Bohrwerk mussten wir immer mehrfach umspannen und gegen Winkel ziehen“, erinnert sich Hoch. „Doch jede zusätzliche Umspannung führte zu Fehlerquellen. Und schließlich, nach einem Informationsbesuch im Münchner BMW-Werkzeugbau mit mehreren Droop+Rein Portal-Bearbeitungszentren, entschieden wir uns für diese Maschine.“

Zufrieden mit dieser Investition ist auch Facharbeiter Jürgen Seek, der bei unserem Besuch ein 45 Tonnen schweres Kurbelgehäuse aus Kugelgraphitguss (GGG 40) bearbeitet. „Auf Kühlschmierstoff können wir hier dank Einsatz von Keramikwerkzeugen weitestgehend verzichten“, erklärt Seek die Trockenbearbeitung. Ihn freut, dass umständliches Mehrfach-Umspannen passé ist. Das Zerspanen des gigantischen Bauteils geschieht in drei Schritten: Nach dem Fräsen der unteren, gelaserten Fläche dreht Seek das Gehäuse um 180°, um dann den Gehäuseboden bearbeiten zu lassen. Anschließend dreht er das GGG-40-Bauteil zur Komplettbearbeitung wieder in die Ausgangslage. 

Auch wenn es unglaublich klingt, für den Facharbeiter ist es ein Routinejob. „Die Maschine kann noch viel mehr“, erklärt er uns. „Wir haben sie eigentlich noch nie richtig ausreizen können – noch nicht einmal bei der Testbearbeitung von Titan.“ Doch was war bisher sein schwierigster Job? Seek denkt kurz nach und meint dann: „Extrem kompliziert war das Retrofit eines 27 Tonnen schweren Kurbelgehäuses, das im nicht zusammengebauten Zustand sehr instabil war und sich schwer einspannen ließ. Doch trotz dieser ungünstigen Randbedingungen mussten wir es auf hundertstel Millimeter exakt bearbeiten.“ 

Die NEA GROUP hat die Entscheidung nicht bereut. Die Investition hat sich gelohnt, denn je nach Baugröße sank die Bearbeitungszeit im Schnitt um 30 bis 40% und die Genauigkeit verdoppelte sich sogar in kritischen Bereichen. So beträgt die Toleranz in der Lagergasse statt früher 40 µm nur noch 20 µm.

Starrag überprüft alle zwei Jahre die Geometrie komplett und richtet bei Bedarf nach. Prell: „Das Nachrichten lief bisher in einem derart kleinen Bereich ab, dass wir eigentlich darauf verzichten könnten. Diese ungewöhnlich hohe Dauergenauigkeit kommt uns zum Beispiel bei Retrofit-Arbeiten mit ihrem hohen Anteil an Zerspanung zugute.“ Um sicherzugehen, dass auch derartig anspruchsvolle Aufträge exakt ausfallen, vermisst die NEA GROUP die Bauteile mit aufwendiger 2D- und 3D-Lasertechnik. 

Einen Ausfall gab es im achtjährigen Dauereinsatz nicht, Starrag musste nur einmal die Kugelrollspindeln austauschen. Prell bezeichnet diesen Austausch als nicht außergewöhnlich bei Einsätzen, bei denen „wir den Querbalken oft verfahren müssen“. Starrag-Servicetechniker sahen er und sein Team zwar selten, doch dann war der Abteilungsleiter mit ihrer sehr hochwertigen Arbeit stets zufrieden. „Wir haben einen festen Ansprechpartner, der wiederum uns gut kennt“, freut sich Prell. „Man merkt, dass es eine gute kommunikative Beziehung zwischen unseren Mitarbeitern und dem Starrag-Service gibt.“   

Lässt sich die Zufriedenheit mit der Portalfräsmaschine der Droop+Rein T-Baureihe konkretisieren und zusammenfassen? „Als typischer Einzelfertiger des klassischen deutschen Maschinenbaus mit kleinen Losgrößen fällt es uns schwer, konkrete Produktionsverbesserungen zu nennen“, antwortet Produktionsleiter Hoch. „Außerdem spielt bei uns die Dauer der Bearbeitung nicht die ausschlaggebende Rolle. Für uns ist die Qualität wichtig und da ist die Portalfräsmaschine top.“ „Die Maschine leistet genau das, was wir uns von ihr erhofft haben“, ergänzt Prell. „Bisher haben wir die Grenzen ihrer Leistungsfähigkeit noch nie überschritten.“ Damit bestätigt und beschreibt er auch Starrags Claim „Engineering precisely what you value“.