Success Story

Riesige Präzision

Heckert Grossbearbeitungszentren im Formenbau

Unternehmer müssen manchmal sehr mutige Entscheidungen treffen, um erfolgreich zu sein – das zeigt unter anderem die Geschichte der Otto Hofstetter AG. Das mittelständische Schweizer Unternehmen ist unter anderem dank solch mutiger Entscheidungen zum weltweiten Vizemarktführer für den Werkzeugbau im Bereich von Vorformlingen für PET-Flaschen geworden. Auch die Entscheidung, die Plattenfertigung ins Haus zu holen und dazu gleich drei Heckert-Grossbearbeitungszentren vom Typ HEC 1250 anzuschaffen, war wesentlich für den heutigen Erfolg des Unternehmens.

Otto Hofstetter Senior gründete die Firma 1955 als Lohnfertiger für Unternehmen in der Umgebung, begann jedoch schon zwei Jahre später mit der Produktion von Spritzgusswerkzeugen. Er hatte das Potential der aufkommenden Kunststoffe und des Spritzgussverfahrens erkannt und konnte sich bald einen guten Ruf als hochpräziser Werkzeugbauer erarbeiten. Das Unternehmen spezialisierte sich auf Werkzeuge für die sehr schwierig zu spritzenden dünnwandigen Produkte und dabei wiederum vor allem auf Lebensmittelverpackungen; zudem spielen Formen beispielsweise für Blumentöpfe bis heute eine wichtige Rolle im Produktportfolio des Unternehmens.

1977 kam ein entscheidender Einschnitt für das Unternehmen aus Uznach, als Coca-Cola nach einer neuen Verpackung suchte, die vor allem leichter sein sollte als die bisher verwendeten Glasflaschen. Ein Partner des Getränkegiganten entwickelte eine Kunststoffflasche, scheiterte jedoch daran, einen Werkzeugbauer für deren Fertigung zu finden. Kunststoffflaschen werden zwar in eine Form geblasen, das Material wird jedoch in Form eines Vorformlings in die Blasformmaschine gebracht. Dieser spritzgegossene Vorformling besteht aus dem Flaschengewinde und einer Kontur ähnlich eines Reagenzglases, aus deren Material schliesslich die Flasche in die endgültige Form geblasen wird. In der folgenden Auswahlphase machte Otto Hofstetters damals 40 Mitarbeiter starkes Unternehmen den besten Eindruck und gewann den grossen Kunden für sich. Das Unternehmen fertigte in der Folge zehn Jahre lang exklusiv die Spritzgusswerkzeuge für die Coca-Cola-Flaschen-Vorformlinge in den USA.

Nach Ablauf der Exklusivvereinbarung dauerte es noch einige Jahre, bis dann Mitte der 90er Jahre auch in Europa der Boom der Kunststoffflaschen einsetzte. Das Geschäft mit den entsprechenden Werkzeugen explodierte, und der Sohn des Firmengründers Otto Hofstetter, der 1997 die Geschäftsführung übernommen hatte, entschloss sich, die Produktionskapazitäten massiv zu vergrössern. Doch die Partner, welche die Stammformplatten fertigten, konnten sich nicht entschliessen, die erforderlichen Investitionen zu tätigen und ihre Produktionskapazitäten entsprechend hochzufahren.

Die Hofstetter-Geschäftsleitung fasste daraufhin einen sehr mutigen Beschluss: Man würde für die bisher extern gefertigten Platten eigene Fertigungskapazitäten aufbauen. Dazu mussten natürlich neue Maschinen angeschafft werden, denn die vorhandenen Fräszentren waren von der maximalen Werkstückgrösse her bei weitem zu klein. Die Platten sind je nach Werkzeug bis zu 1,5 x 1 Meter gross, 20 Zentimeter dick und 2500 Kilogramm schwer, die Präzisionsanforderungen sehr hoch. Ein Werkzeug kann bis zu 144 Kavitäten haben, wobei die Toleranz zwischen den fünf Platten, die ein Werkzeug bilden, unter einem hundertstel Millimeter liegen – schliesslich müssen die Platten nicht nur in sich genau sein, sondern auch noch genau zueinander passen.

Neben einer grösseren Anzahl von Bearbeitungszentren eines anderen Herstellers hatte Hofstetter in den Jahren 1995 und 1997 jeweils ein Heckert-Bearbeitungszentrum mit horizontaler Spindel gekauft. Diese horizontale Spindel erleichtert den Späneabfluss, vor allem wenn bei vielen Werkstücken bis zu 70 Prozent des Rohteils abgetragen werden.

Stefan Zatti, Mitglied der Geschäftsleitung sowie Bereichsleiter Verkauf & Marketing, erinnert sich: „Das Preis-Leistungsverhältnis war ausgezeichnet und so kauften wir die beiden Heckert-Maschinen. In den folgenden Jahren präsentierten sich die beiden CWK 800 als zuverlässige Maschinen mit hoher Verfügbarkeit, so dass wir, als wir nach grösseren Maschinen für die Plattenfertigung suchten, wieder bei der Starrag Group anfragten. Wichtig war uns dabei auch, dass sich Starrag als zuverlässiger, stabiler Partner gezeigt hatte.“

Ein Besuch in Chemnitz, wo die zur Starrag Group gehörende Heckert ihren Sitz hat, überzeugte die Hofstetter-Entscheider so, dass sie statt, wie geplant, einer Maschine des Typs CWK 1250 gleich zwei dieser Maschinen kauften. Zu den Eigenschaften, die den Ausschlag gaben, zählte neben der hohen Qualität der Maschinen das Palettenwechselsystem, das die automatische Entnahme und Einwechselung von Werkstücken ermöglicht. Die CWK 1250 bietet statt eines teuren Palettenbahnhofs zwei Palettenstellplätze, wobei auf jede Palette zwei Werkstücke aufgespannt werden können. Damit lassen sich bis zu vier Werkstücke nacheinander mannlos bearbeiten. Mit den CWK 1250 gelang es, innerhalb eines Jahres „von 100 Prozent Zukauf auf 100 Prozent Eigenleistung in der Plattenfertigung zu kommen“, wie Zatti sagt. Nach acht Jahren war die Fertigungskapazität dieser Maschinen aufgrund der hohen Betriebsstundenzahl ausgereizt und es wurde Zeit, an die Ersatzinvestition zu denken.

„Für uns war es keine Frage, dass wir wieder bei Starrag kaufen“, erinnert sich Zatti. „Wir hatten uns über die Jahre gut kennengelernt und es hatte sich eine enge Partnerschaft entwickelt, die über eine normale Lieferantenbeziehung hinausgeht. Auch in den Problemsituationen, die im Lauf der Jahre immer wieder einmal vorkommen, hatten wir immer eine gute Zusammenarbeit. Und was uns sehr wichtig war: Auch Abteilungsleiter und Maschinenbediener – also die Mitarbeiter, die täglich mit den Anlagen arbeiten – standen voll und ganz hinter der Entscheidung für Heckert.“

So bestellte Hofstetter im Jahr 2009 die erste von insgesamt drei HEC 1250 mit je drei Palettenplätzen. Die beiden weiteren Maschinen folgten im Jahresabstand, so dass 2011 die volle Kapazität zur Verfügung stand. Die Kapazität reicht dank der dritten Maschine sogar dafür, weitere Bauteile wieder in Eigenfertigung herzustellen, die bisher an Zulieferer vergeben werden.

Die drei Maschinen stehen nebeneinander in der eigens gebauten Halle. Albert Kuster, Meister in der Plattenfertigung, erläutert: „Wir benutzen eine der drei Anlagen vor allem zum Schruppen, nicht weil sie nicht auch schlichten könnte, sondern weil sie die Späne direkt in grosse Mulden transportieren kann. Bei den beiden anderen Anlagen nutzen wir normale Späneauffangbehälter, die zu klein wären, um die in einer mannlosen Nachtschicht oder am Wochenende aus der Schrupparbeit entstehenden Späne aufzunehmen.“

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Kuster ist besonders von den Werkzeugmagazinen der HEC 1250 begeistert

„An anderen Maschinen haben wir Kettenmagazine, in denen die Werkzeuge schlecht zugänglich sind, man muss sie erst an einer Entnahmestation ausschleusen. Die Heckert-Anlagen nutzen Magazine mit je vier Türmen, an denen die Werkzeuge in je vier Profilen an der Seite übereinander gelagert sind. Man kann einfach das entsprechende Werkzeug an einer Bedienstation suchen und den entsprechenden Turm drehen, dann eine Tür öffnen und das Werkzeug entnehmen. Wir haben Platz für 320 Werkzeuge pro Maschine, von denen etwa 90 Prozent immer im Magazin bleiben, nur wenige Spezialwerkzeuge werden auftragsspezifisch eingesetzt.“

Die drei Anlagen sind mit Verschleissüberwachungssystemen ausgestattet, die das benötigte Drehmoment der Spindel beim Fräsen messen und daraus den Zustand des Bearbeitungswerkzeuges ableiten. Zudem wird eine Bruchkontrolle mit Hilfe von Lasermesssystemen zur Werkzeugvermessung durchgeführt, so dass auch lange mannlose Bearbeitungen durchgeführt werden können. Bei einem Werkzeugbruch arbeitet die Maschine – wenn möglich – automatisch mit einem Ersatzwerkzeug weiter oder sie alarmiert den Mitarbeiter, der Bereitschaft hat, über Mobiltelefon. So lassen sich die pro Werkstück teils bis zu zwölf Stunden dauernden Bearbeitungen sehr effizient nachts oder am Wochenende durchführen, ohne dass im Schichtbetrieb gearbeitet werden muss – im Hochlohnland Schweiz ein wichtiger Faktor. „Wir kommen im Schnitt auf 21 Stunden Laufzeit an 7 Tagen pro Woche“, ergänzt Zatti, „die restlichen drei Stunden sind Umrüst- und Wartungszeit. Wir sind sehr zufrieden mit dieser hohen Maschinenverfügbarkeit.“

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„Schon mit der Aufstellung durch die Heckert-Mitarbeiter waren wir sehr zufrieden, wir konnten uns sogar das Serviceteam aussuchen, und entschieden uns für die Heckert-Mitarbeiter, mit denen wir schon länger zusammenarbeiteten. Die Inbetriebnahme dauerte pro Maschine sechs Wochen, was bei solch grossen Bearbeitungszentren ein sehr guter Wert ist. Sehr positiv ist mir aufgefallen, dass Heckert unsere Anregungen und Verbesserungsvorschläge berücksichtigt. So hatte die zweite Maschine Verbesserungen eingebaut, die wir aufgrund unserer Erfahrungen mit der ersten Anlage angeregt hatten – und die erste Maschine wurde mit Inbetriebnahme der zweiten Anlage gleich ebenfalls auf den neuesten Stand gebracht!“

„Unsere Anliegen werden wahrgenommen“, so Zatti weiter“, und das ist ein gutes Gefühl. Die drei Maschinen – und die neue Halle für diese Maschinen – waren für unser Unternehmen eine grosse Investition, immerhin haben wir unsere Kapazität schon mit den CWK 1250 mehr als verzweifacht. Durch die schnelle Inbetriebnahme konnten wir sofort beginnen, mit den Maschinen Kapital zurück zu verdienen. Das ist für den Return-of-Investment sehr wichtig.

Auf unseren Spritzgiesswerkzeugen werden bis zu einer Million Vorformlinge pro Tag produziert, das ist nur mit höchsten Anforderungen an das Werkzeug und dessen Fertigung möglich. Wir sind nicht umsonst weltweit die Nummer zwei im Bereich PET-Werkzeuge – diese Position haben wir mit höchster Qualität und kurzen Lieferzeiten erreicht, und für beides sind die HEC 1250 ein Teil des Schlüssels zum Erfolg.“

Auch über die Zusammenarbeit mit dem Hersteller berichtet Zatti nur Positives: „Das Produkt stimmt, der Preis stimmt, der Service stimmt – das haben wir über viele Jahre und inzwischen sieben Starrag-Maschinen immer bestätigt gefunden. Wir haben mit unseren Lieferanten kein typisches Lieferantenverhältnis, sondern ein partnerschaftliches – und das hat mit der Starrag Group immer hervorragend funktioniert, auch – und gerade – in Zeiten, wo wir nicht einer Meinung waren. Wenn man Berge versetzen will, braucht man einen verlässlichen Partner – und den haben wir in der Starrag Group gefunden!“

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Firmenprofil

Im Jahre 1955 hat Herr Otto Hofstetter senior das Unternehmen Otto Hofstetter AG, Werkzeug- und Formenbau gegründet und vier Jahrzehnte geleitet. Seit 1997 wird die Firma durch Herrn Otto Hofstetter, den Sohn des Firmengründers, als operativer Geschäftsführer und Inhaber geleitet.

Das Unternehmen Otto Hofstetter AG ist am östlichen Anfang des Zürichsees in Uznach gelegen und von dort in knapp einer Stunde vom Flughafen Zürich per Bahn oder PKW zu erreichen. Bei einem Exportanteil von nahezu 100 % ist die Otto Hofstetter AG international ausgerichtet. Ihre Kunden und Partner sind in aller Welt zu Hause. 

Als zuverlässiger Partner bietet das Unternehmen bedürfnisorientierte Qualitätswerkzeuge von höchster Präzision, stabiler Bauweise und langer Lebensdauer. Um die rasante Entwicklung im Werkzeugbau optimal zu bewältigen, wurde die Firma in folgende drei selbstständige Unternehmens-Bereiche gegliedert.

Hochleistung-Spritzgiesswerkzeuge für PET-Vorformlinge

  • bis 192 Kavitäten für Monolayer-Vorformlinge
  • bis 72 Kavitäten für Multilayer-Vorformlinge
  • Horizontal- und Vertikalsysteme

Hochleistung-Spritzgiesswerkzeuge für verschiedene Verpackungs-Anwendungen wie

  • Dünnwand- und Gärtnereiartikel 
  • Kartuschen-und Tuben

Dienstleistungszentrum (Kundendienst, ASS)

  • für die vorbeugende Wartung und Reparatur der Werkzeuge
  • für die zuverlässige Versorgung mit Ersatzteilen
  • für die schnelle Pannenhilfe per Telefon oder vor Ort


Die neue Struktur zeichnet sich durch eine flache Organisation mit entsprechend kurzen Entscheidungswegen aus. Die Strategie ist die Konzentration auf Kernkompetenzen. Dies ist im heutigen Umfeld eine wichtige Voraussetzung für den Erfolg.

Auf einer Betriebsfläche von 11’000 m2 beschäftigt die Otto Hofstetter AG zurzeit ca. 190 Mitarbeiter und bildet zusätzlich ca. 23 Lehrlinge aus.

Seit über 50 Jahren entwickelt und baut Otto Hofstetter AG eigene Normteile und Heisskanal-Systeme. Als Beispiel: Bis heute wurden über 85'000 Otto Hofstetter Heisskanal-Düsensysteme ausgeliefert. Diese haben sich im harten Praxiseinsatz bestens bewährt. 

Vor Auslieferung der Werkzeuge werden diese in der eigenen Testabteilung (5 Spritzgiessmaschinen) einem genau festgelegten Testprogramm unterzogen. Unsere Kunden erhalten nur erprobte und produktionsreife Werkzeuge. Zum Lieferumfang gehören technische Unterlagen, Zeichnungen, Betriebsanleitungen, Protokolle und Musterteile. Nach Vereinbarung werden die Werkzeuge auch beim Kunden in Betrieb genommen.

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