L'impianto di Premium AEROTEC a Varel, nel nord della Germania, produce componenti altamente complessi in alluminio e titanio utilizzando un parco macchine tra i più avanzati d'Europa. E questo pool è stato recentemente arricchito da un nuovo duo molto dinamico: Un FMS (Flexible Manufacturing System) ECOSPEED F 2040 di Starrag costituito da due centri di lavoro collegati.
Quasi 20 anni fa, il più grande costruttore di aerei d'Europa ha puntato per la prima volta sulla cinematica parallela delle linee di prodotti ECOSPEED — una tecnologia allora rivoluzionaria. Grazie alla lavorazione simultanea a 5 assi altamente dinamica con testa a tripode, queste macchine rappresentano ancora oggi il punto di riferimento per la lavorazione di componenti strutturali in alluminio grandi e complessi, soprattutto nell'industria aeronautica. Le attività quotidiane comprendono la lavorazione dei raccordi delle tasche con pareti leggermente inclinate, che richiede la modifica della posizione angolare. Mentre le testine di fresatura standard a forcella compiono in genere enormi movimenti di rotazione, la cinematica parallela è molto più veloce e dinamica. Questo è uno dei motivi principali per cui, presso lo stabilimento di Varel, sono attualmente in uso 13 centri ECOSPEED.
"Oltre che la loro affidabilità, ci ha conquistato l'elevato dinamismo complessivo delle macchine ECOSPEED", spiega Christian Welter, Head of Large-Part Production presso Premium AEROTEC. "Ecco perché, per il nostro più recente investimento, abbiamo scelto due macchine ECOSPEED F 2040 che sono state interconnesse per creare un sistema di produzione flessibile." Questo è il nuovo fiore all'occhiello del padiglione 8, dove i centri di lavoro Starrag con una potenza di azionamento di 120 kW fanno la parte del leone. La presenza di un gran numero di centri simili facilita la formazione del personale, l'utilizzo dei macchinari e la manutenzione - continua Welter - ma a ogni nuovo investimento, Starrag e le sue linee di prodotti ECOSPEED devono sempre confrontarsi con la concorrenza. E aggiunge: "In questa gara, abbiamo nuovamente apprezzato il dinamismo della macchina, che rimane in una categoria a sé stante. Ciononostante, in futuro continueremo a esplorare altre opzioni sul mercato."
Una nuova testina di fresatura angolata, che può essere cambiata automaticamente, consente di lavorare sul sistema FMS componenti in alluminio lunghi fino a quattro metri — completamente e con un'unica posizione di fissaggio. La flessibilità è un requisito indispensabile dato che l'azienda, solo sui suoi centri di lavoro ECOSPEED, lavora attualmente 700 diversi componenti per clienti quali Airbus e l'Agenzia Spaziale Europea (per Ariane 6).
