El siguiente paso es el mecanizado de piezas brutas forjadas en Inconel o titanio. Además de someter los álabes de turbina a un proceso de fresado en cinco ejes, es necesario girar dos fijaciones del eje para permitir el ajuste del álabe durante su uso posterior. «Nuestro LX 021, un centro de mecanizado diseñado para trabajar con componentes pequeños —principalmente álabes de motores de avión— es ideal para este proceso de mecanizado híbrido completo», afirma Markus Ess.

Starrag desarrolló la serie LX pensando específicamente en el mecanizado simultáneo de cinco ejes, altamente preciso y eficiente, de álabes de turbina. La versión más pequeña es la LX 021. «Al ser la primera máquina de álabes, la velocidad de rotación de este sistema es realmente impresionante», destaca el jefe de desarrollo. «Para lograrlo, el LX 021 está equipado con un eje circular de alta velocidad, que alcanza velocidades de hasta 4000 rpm. Esto es imprescindible para el mecanizado completo de álabes pequeños con fijaciones de ejes de aproximadamente 10 mm». En lo que respecta al proceso de fresado, el LX 021 ofrece el alto nivel de precisión que requieren los álabes de turbina de forma libre, gracias no solo a la alta calidad de las máquinas, sino también a la destreza en el proceso de mecanizado: El software RCS CAM desarrollado por Starrag se utiliza para generar los programas de fresado, mientras que las herramientas de fresado de carburo macizo de la empresa garantizan un rendimiento de corte óptimo.

Teniendo en cuenta el volumen anual de piezas que se van a fabricar, los desarrolladores de Starrag calcularon que sería necesario integrar siete centros de mecanizado LX 021 en el sistema de fabricación flexible (FMS). Los siete centros de mecanizado tienen las mismas características y pueden realizar las mismas tareas. 

Tras el mecanizado, el robot de pórtico transporta los componentes a la estación de lavado. Una vez eliminados todos los restos de refrigerante de los componentes, estos se someten a un proceso de pulido. Un robot programado específicamente para esta tarea garantiza que se cumplan los estrictos requisitos de acabado de la superficie. Después se lleva a cabo la inspección final en una célula de medición de coordenadas 3D, donde se comprueban todas las características especificadas por el cliente. A continuación, se marca el álabe de turbina con un número de identificación único, de modo que se pueda rastrear cada fase de la producción en una etapa posterior. Por último, el robot de pórtico retira el componente completamente fabricado del dispositivo de sujeción final y lo devuelve al almacén de materiales, de donde el operador puede retirar la pieza acabada.

Toda la planta está controlada por un controlador de células con un sistema PPC. Todas las funciones y estrategias necesarias del sistema fueron definidas por el equipo de desarrollo dirigido por Markus Ess. El jefe de desarrollo señala que el pedido no incluye únicamente la célula: Starrag también se encarga de los procesos auxiliares relacionados, como la configuración de las herramientas. «Suministramos equipos adecuados para el encogimiento y la medición, y garantizamos que los datos se transfieran de forma fiable al sistema de fabricación flexible (FMS), asegurando así que los controles del centro de mecanizado dispongan siempre de las geometrías de herramienta correctas».

Dado que Starrag suele actuar como contratista general en la implantación de este tipo de sistemas de fabricación y asume la responsabilidad total del proceso —desde el diseño de la planta hasta la entrega del sistema llave en mano—, la empresa supervisa de cerca a los socios y proveedores que participan en el suministro de cualquier componente adicional. Desde el punto de vista del cliente, Markus Ess considera que lo siguiente es «imprescindible»: «Trabajamos exclusivamente con empresas líderes que están a la altura de nuestro alto nivel de rendimiento y disponibilidad».