La empresa GEA Refrigeration Germany GmbH, con sede en Berlín, ha sustituido tres centros de mecanizado algo anticuados por los nuevos centros de mecanizado CNC HEC 630 Athletic y HEC 800 Athletic. De este modo, han logrado reducir los tiempos de procesamiento en aproximadamente un 40 %, al tiempo que han aumentado la capacidad de producción en el mismo espacio.
¿Qué tienen en común un túnel de viento en Viena, una estación de esquí cubierta en Dubái y las ferias de Stuttgart? Todas ellas cuentan con equipos de refrigeración de GEA. El grupo tecnológico internacional también ofrece soluciones de refrigeración y climatización adecuadas para muchas otras aplicaciones industriales, como bancos de pruebas de motores y cabinas de pintura, almacenes y cadenas de frío para productos alimenticios como el yogur o los helados.
El corazón de estas unidades es el compresor de tornillo de GEA, fabricado en la planta de la empresa en Berlín. En 2016 salieron de fábrica un total de unos 1.500 compresores, repartidos en 28 modelos diferentes con un caudal que oscilaba entre los 280 m³ y los 11500 m³. Sus características especiales: alta eficiencia y larga vida útil.
Un compresor de tornillo de este tipo se compone básicamente de rotores y carcasas. Cada fabricante mantiene el perfil del rotor en el más estricto secreto, ya que constituye la base de su eficiencia. Pero las carcasas de aspiración, presión y rotor también influyen notablemente en la calidad. Es necesario respetar estrictamente las tolerancias de forma y posición, desde las caras de las bridas hasta los orificios de acoplamiento de los rodamientos del rotor. El director de producción, Hanno Heim, explica: «El paralelismo de los ejes es especialmente importante para garantizar que los rotores funcionen sin problemas durante años. Por lo tanto, estamos trabajando en rangos de precisión superiores a 20 micras en cuanto a la posición, y superiores a 10 micras en cuanto a la concentricidad y la angularidad».
Mayor rentabilidad por metro cuadrado
Los nuevos centros de mecanizado HEC del Grupo Starrag modernizan el complejo mecanizado de fundición
Amplia zona de trabajo y cómoda recogida de virutas
Burghardt Krüger también mencionó la zona de trabajo, otro detalle importante: «Con la serie HEC, Starrag Group ha logrado aumentar considerablemente el rango de interferencia y las trayectorias de desplazamiento en comparación con los modelos anteriores. Esto significa que podemos optar por una máquina un tamaño más pequeña que antes, lo que resulta de gran ayuda cuando el espacio para la instalación es limitado».
Además, la zona de trabajo está diseñada de tal manera que las virutas caen libremente en el transportador de virutas situado en el centro. Esto evita que las virutas se acumulen en la zona de trabajo y pongan en peligro la fiabilidad del proceso. Krüger también valora positivamente el uso de placas fijas en lugar de cubiertas telescópicas, ya que esto proporciona una protección óptima a los elementos funcionales frente a las virutas y el refrigerante. Esto permite alcanzar mayores aceleraciones y desplazamientos rápidos, al tiempo que se reducen los costes de mantenimiento.
Tras el éxito de las pruebas comparativas del HEC 630, GEA se decantó por una segunda máquina de la misma gama: un HEC 800 Athletic, equipado específicamente para el mecanizado de carcasas de gran tamaño gracias a su eje Z ampliado y a su mesa de mecanizado con capacidad para soportar hasta 2,5 toneladas.
Ahorro de más del 40 %
Los resultados de las medidas de modernización son satisfactorios: En la práctica, los tiempos de procesamiento de las carcasas de la serie GEA Grasso M se han reducido en aproximadamente un 45 % en el HEC 630. El ahorro en los compresores de tornillo XL de la gama GEA Grasso LT, mecanizados en la HEC 800, es de una magnitud similar. Fueron precisamente estos éxitos prácticos los que convencieron a la dirección de sustituir otra máquina antes de lo previsto. En diciembre de 2016, el Heckert CWK 1000 dejó paso a otro HEC 800 en la fábrica de GEA en Berlín. La reducción de los tiempos de procesamiento no solo reduce los costes de fabricación. Aumentan su capacidad de producción hasta tal punto que el mecanizado de carcasas, que antes se realizaba externamente, ahora puede volver a realizarse en su propia fábrica.
Esta nueva inversión también prepara a la planta de GEA en Berlín para el futuro y la Industria 4.0. Por eso, el jefe de mantenimiento, Manuel Marks, está encantado de encargarse del mantenimiento de las tres nuevas máquinas: «Estas máquinas se pueden supervisar de forma remota con Starrag Connect. Esto significa que puedo consultar en cualquier momento y desde cualquier lugar los parámetros de funcionamiento actuales, como el programa de piezas, la velocidad del husillo, el bloque CN, la herramienta, etc. con una tableta y una conexión a Internet. Si GEA decide más adelante ampliar su capacidad de fabricación con nuevas máquinas del Grupo Starrag, estas podrán integrarse fácilmente en el sistema Starrag Connect. El mantenimiento preventivo se sustituye por el mantenimiento basado en el estado, ya que puedo supervisar constantemente el estado de la máquina mediante sensores de temperatura y vibración. El software detecta un aumento del desgaste o una lubricación deficiente, lo que me permite actuar en el momento justo». El software también notifica fallos y mensajes de error, además de ofrecer acceso directo a la documentación de la máquina cuando sea necesario.
Perfil de la empresa GEA
Tecnología de refrigeración y climatización en el Grupo GEA
GEA es un grupo tecnológico internacional especializado en tecnología de procesos y componentes para procesos de producción exigentes en diversos mercados finales. En 2016, el grupo contaba con unos 17000 empleados en todo el mundo y registró una facturación de unos 4500 millones de euros, de los cuales más del 70 % procedía del crecimiento a largo plazo en la industria alimentaria.
En el sector de la refrigeración industrial y la tecnología de climatización, GEA es la número 1 en Europa y la número 3 a nivel mundial. En muchos sentidos, GEA Refrigeration Germany GmbH, con sede en Berlín, es el centro de excelencia para este tipo de soluciones. Allí se fabrican principalmente los compresores de tornillo, que posteriormente se convierten en unidades listas para su uso en las plantas de GEA en Alemania, Estados Unidos y Asia, antes de ser finalmente instalados en las industrias alimentaria y química, en edificios de oficinas y almacenes, o en el sector del transporte marítimo.
