Klaus Frost, experto en análisis experimental de la calidad, describe el procedimiento de la siguiente manera: «La máquina debe demostrar su eficacia en la práctica durante diversos procesos de funcionamiento. En este ejemplo, se probó el rendimiento de corte del accionamiento principal hasta el límite de parada. En el ejemplo actual, al cortar acero templado (C45), nuestra nueva Heckert T45 alcanzó un volumen de corte de 1200 cm³/min, a 300 mm por encima del eje de giro y sin necesidad de enfriamiento. Esto supone una reducción considerable de la potencia de 45 kW». Frost continúa diciendo: «Sin embargo, esta prueba solo se considerará un éxito si conseguimos una superficie perfecta con un bajo nivel de desgaste de la herramienta. Un rendimiento de corte que se pueda alcanzar gracias a la tecnología carece, en última instancia, de sentido si el resultado no cumple las expectativas o si el tiempo ahorrado se ve contrarrestado por unos costes de herramientas tan elevados que ya no resultan rentables». 

Para lograr un resultado global satisfactorio, la máquina debe ofrecer un alto nivel de rigidez, tanto en movimiento como en reposo. Esto significa que, tras la prueba de rendimiento de corte, se realizan más pruebas. En primer lugar, se realizan mediciones estáticas en la máquina anterior. La flexibilidad de los módulos se determina mediante bancos de ensayo y hasta 20 medidores, midiendo las fuerzas estáticas en todas las direcciones.

Esto permite saber rápidamente si la simulación realizada previamente era precisa. Igualmente importante, aunque mucho más compleja, es la prueba que se realiza en la máquina mientras está en movimiento. Mediante un excitador hidráulico, la máquina se somete a frecuencias infinitamente variables de hasta 500 Hz. Klaus Frost explica las ventajas de esta medida: «Obtenemos una visión clara de todas las vibraciones relevantes que se producen durante el funcionamiento de la máquina y comprendemos su importancia para el proceso de corte posterior. Los resultados obtenidos en los ensayos cuasiestáticos son fundamentales. Mediante métodos de medición dinámicos, podemos determinar qué componentes sufren deformaciones estáticas, llegando incluso a nivel de piezas individuales». Durante este proceso, Frost y sus colegas registran los resultados de varios cientos de puntos de medición.

Una vez realizado este análisis, siempre se rediseña la construcción para incorporar los resultados en la próxima producción en serie, mejorando así aún más la máquina. A continuación, la máquina anterior se envía al cliente para que realice pruebas industriales.

El proceso de optimización, mediante el cual se mejoran la rigidez y la simetría térmica de las máquinas Heckert, se extiende desde la planta de Chemnitz a otras gamas de productos. Este proceso aporta un valor verificable a todo el grupo, tanto si se trata de conjuntos y bancadas de máquinas de los centros ECOFORCE de Mönchengladbach como de máquinas STC de Rorschacherberg.