Desarrollar un sistema de fabricación de herramientas con la intención expresa de que sirva de modelo para otros es una tarea exigente. Solo pueden tenerse en cuenta las máquinas más modernas dotadas de tecnología de control inteligente. A un nivel tan alto, se requiere una gran cantidad de trabajo de ingeniería.
Con el fin de consolidar la planta de Mercedes-Benz en Sindelfingen como centro de desarrollo, tecnología y conocimientos especializados, Daimler AG también está invirtiendo en este centro de equipamiento con un edificio adicional en la Tübinger Allee, conocido internamente con la abreviatura «TübA». Fue aquí donde, en 2015, se creó la nueva «Célula de producción 3», un centro de pruebas en el que no solo se fabrican herramientas de conformado de chapa para la carrocería de los vehículos, sino que también se prueban de inmediato.
Además de los requisitos fundamentales de Daimler en materia de máxima precisión, fiabilidad de los procesos, protección del medio ambiente y eficiencia energética, el director del centro, Günter Sprecher, estableció unos objetivos claros para el proyecto: «La nueva fábrica de tecnología está pensada para servir de modelo a otros fabricantes de herramientas. Y el centro de equipamiento desempeñará, a su vez, un papel fundamental en la fábrica de tecnología, ya que aquí se pueden reunir las competencias en materia de fabricación de herramientas e ingeniería de sistemas». Para cumplir todos los requisitos, todos los participantes en el proyecto tuvieron que abrir nuevos caminos, ya que, en el proceso, hubo que desarrollar numerosas funciones nuevas relacionadas con la tecnología de máquinas y de control.
Aún más moderna: la célula de producción 3
La medición cinemática aumenta la fiabilidad del proceso
Las máquinas con cabezales de fresado intercambiables presentan una cinemática compleja. Si, debido a una diferencia de temperatura, por ejemplo, existen dudas sobre la precisión de la máquina, o si se prevé realizar un mecanizado especialmente delicado o de alta precisión, la medición cinemática automática de los cabezales de fresado garantiza la fiabilidad necesaria del proceso. Basándose en el nuevo ciclo de medición C9960 de Siemens, Droop+Rein ha desarrollado un ciclo de medición y comprobación para todos los cabezales de fresado disponibles en la máquina, que resulta fácil y seguro de utilizar para el operador de maquinaria. La medición de la cinemática de la máquina se realiza de forma rápida y precisa, sin necesidad de llamar al servicio técnico ni de utilizar equipos especiales. Gracias a la sonda de medición de serie de la máquina y a una bola de calibración cerámica de alta precisión, el operador puede verificar de forma reproducible un cabezal de fresado en menos de una hora. Cambia la sonda de medición, coloca la bola de calibración, abre el programa, ejecuta el proceso automático, comprueba los resultados, aplica los valores de corrección si es necesario... ¡y listo! Para nuevas aplicaciones del sistema, como la implementación de esta medición cinemática ampliada, se requieren en el sistema de control lo que se conoce como «cadenas cinemáticas». Se trata de una descripción estandarizada de la estructura cinemática. Aunque suenen abstractos y pasen desapercibidos para el usuario, facilitan la implementación de otras funcionalidades futuras, lo que hace que las máquinas estén preparadas para el futuro.
Protección del medio ambiente y eficiencia energética
El equipamiento de la nueva célula de producción 3 no solo debe garantizar un funcionamiento impecable y altamente productivo en las tareas de mecanizado propiamente dichas; la protección del medio ambiente y la eficiencia energética fueron otros aspectos importantes en la ejecución del proyecto. El exigente objetivo fijado por la dirección general del proyecto de Daimler, encabezada por Ulrich Funk, de reducir el consumo energético en un 40 %, se logró con éxito gracias al intenso trabajo de todos los participantes en el proyecto. Se había tenido en cuenta todo, desde la iluminación LED de la máquina y el equipamiento de las mismas con motores asíncronos de alta eficiencia de Siemens de clase de eficiencia energética IE3, hasta la compensación de la potencia en reposo. Esta última no es simplemente una compensación de la potencia en reposo convencional, puntual y predefinida. En cambio, responde automáticamente a los distintos estados de carga de la máquina, que se producen cada vez que se activan o desactivan los transportadores de virutas, las unidades, etc. De este modo, la potencia en reposo se compensa de forma automática, permanente y casi total. Ulrich Wiehagen: «De este modo, se optimiza el consumo eléctrico y los costes energéticos se limitan prácticamente a la potencia activa».
