La serie de fresadoras de pórtico suspendido (FOG) de la gama de productos Droop+Rein de Starrag celebra este año su cuarto de siglo. Motivo más que suficiente para que Ulrich Wiehagen, director de ventas y jefe de planta de Starrag Technology GmbH en Bielefeld, repase con entusiasmo hitos como la primera máquina de centro de pórtico móvil alto del mundo para el desbaste y el acabado simultáneos.
Sr. Wiehagen, usted forma parte de este ámbito desde 1999 y ha guiado y apoyado gran parte de la trayectoria de éxito de FOG. ¿Cómo empezó todo y cuáles fueron los primeros momentos destacados?
Ulrich Wiehagen: A sugerencia de importantes clientes del sector de la fabricación de herramientas, la empresa Droop+Rein desarrolló en 1993 un centro de fresado altamente dinámico en el que la herramienta realiza todos los movimientos, por lo que ya no es necesario desplazar la pieza de trabajo. Las bancadas no están instaladas a nivel del suelo o del pasillo, como ocurre con las máquinas de centro de pórtico móvil más habituales, sino sobre columnas. Esto elimina las columnas móviles y hace que el movimiento de inclinación característico de los pórticos guiados por el suelo ya no sea un problema. Este nuevo desarrollo cumple, por tanto, todos los requisitos de una máquina de alta velocidad (HSC) altamente dinámica y extremadamente precisa para la producción de superficies de alta calidad en la fabricación de herramientas. Es un concepto que ya han imitado muchos competidores. Hay incluso quienes se atreven a afirmar que fueron ellos quienes suministraron la primera máquina con capacidades de desbaste y acabado para la fabricación de herramientas, pero nosotros podemos demostrar que ya lo hacíamos en 1998. Y desde el año 2000, ofrecemos incluso un cabezal de fresado de tipo horquilla en el que se pueden utilizar tanto husillos mecánicos como husillos de fresado motorizados.
Pero la serie FOG ya no se utiliza solo en la fabricación de herramientas, ¿verdad?
Ulrich Wiehagen: Poco después, también comenzamos a suministrar al sector aeronáutico, donde se han demostrado su eficacia las máquinas con husillos de 40 kW para el fresado altamente dinámico y de alta precisión de los cilindros exteriores de los trenes de aterrizaje de los aviones. Gracias a estas máquinas, hemos alcanzado una cuota de mercado mundial superior al 80 %.
Sin embargo, el mecanizado rápido y preciso de piezas pesadas en una máquina también requiere una base muy rígida. ¿Por qué se opta por una cimentación en forma de U?
Ulrich Wiehagen: Es algo que introdujimos hace unos 15 años, ya que ofrece un grado muy alto de rigidez y, además, reduce la profundidad necesaria de las cimentaciones en aproximadamente un tercio, lo que a su vez reduce el esfuerzo de construcción. Además, aumenta la capacidad de carga dinámica. Otro importante ahorro de costes radica en que la geometría de la máquina se mantiene constante durante mucho tiempo, por lo que el esfuerzo necesario para volver a calibrarla a lo largo de su vida útil es mucho menor. Al fin y al cabo, la calibración de una fresadora de pórtico de gran tamaño puede llevar entre cinco y diez días, durante los cuales no genera ingresos. La base en U es la variante más rígida —y, por lo tanto, la mejor— para montar una máquina de centro de pórtico móvil alto.
¿Cuál diría que es su punto fuerte?
Ulrich Wiehagen: Somos el único fabricante hasta la fecha que ofrece una máquina estándar con herramienta integrada para el martilleo de superficies o el martilleo mecánico (MHP). Durante el mecanizado, una bola de impacto pulsada golpea rápidamente con una potencia y una frecuencia definidas. Este proceso, conocido como granallado, compacta las capas superficiales hasta una profundidad de 10 micras. Así pues, en principio, la herramienta de martilleo se comporta como cualquier herramienta normal que se puede insertar en la máquina y controlar mediante el CNC. La tecnología MHP ha tenido tan buena acogida que un importante fabricante de automóviles alemán ya la está utilizando en tres de sus plantas de fabricación de herramientas. Es la única aplicación MHP fabricada en serie a nivel industrial en todo el mundo.
¿Qué diferencia a la serie FOG de las máquinas de la competencia?
Ulrich Wiehagen: En la fabricación de herramientas y moldes, esta máquina multifuncional garantiza la máxima calidad de superficie y una producción excepcionalmente eficiente. Hay pruebas de rendimiento en las que las FOG de hace 15 años obtienen mejores resultados que los últimos modelos de la competencia. La FOG produce superficies de alta precisión y calidad constante, con una disponibilidad demostrada del 94 %, y lo hace desde hace años. También se utiliza una versión especial de la máquina en la fabricación de alta precisión para la construcción aeronáutica, en la que, por ejemplo, los complejos patrones de taladrado en piezas de gran tamaño deben coincidir con una precisión de unas pocas centésimas de milímetro. Cumplimos con la estricta normativa sobre la intercambiabilidad de piezas para garantizar que los patrones de taladrado de las piezas mecanizadas de forma independiente entre sí en diferentes lugares también encajen entre sí. Este es uno de los muchos ejemplos que demuestran el éxito con el que la serie FOG ya ha demostrado ser un medio de producción fiable en una amplia gama de aplicaciones y en diversos sectores industriales.
¿Qué ocurre al final de la vida útil de una máquina?
Ulrich Wiehagen: Hasta la fecha, ni una sola FOG ha acabado en la chatarra. Si una máquina FOG Droop+Rein tiene entre 15 y 20 años, por ejemplo, conviene modernizar el sistema de control y, posiblemente, algunos de sus componentes mecánicos. Gracias a este reacondicionamiento, que suele costar solo un tercio de lo que supondría invertir en una máquina nueva, el cliente obtiene una herramienta de producción en perfecto estado para los próximos 15-20 años. Sin embargo, con una FOG, podemos esperar una vida útil de más de 30 años.
Un cliente habitual te inspiró para crear el FOG: ¿Ha vuelto a pasar?
Ulrich Wiehagen: Es cierto, y más de una vez. La última novedad es el nuevo Droop+Rein FOGS HD (para uso intensivo), diseñado por CONCAD GmbH, con sede en Walldürn (en la región alemana de Neckar-Odenwald). Esta empresa en concreto buscaba una máquina para el mecanizado completo de alta precisión de herramientas grandes y pesadas, especialmente para piezas de revestimiento exterior en la fabricación de carrocerías de vehículos y componentes de maquinaria, todo ello en una sola operación de sujeción. Sin embargo, dado que no existía ningún tipo de máquina que reuniera todas las características ideales, combinamos los dos tipos de máquina, FOGS y el centro de mecanizado de pórticos Droop+Rein TF, para crear un nuevo concepto de máquina en el que colocamos los módulos de la máquina de pórtico sobre la cimentación: Una máquina de centro de pórtico móvil alto para el mecanizado pesado y de precisión, con guías hidrostáticas en todos los ejes lineales.
¿Cómo ha sido la acogida del nuevo producto entre los clientes?
Ulrich Wiehagen: La iniciativa tuvo una acogida inusualmente positiva por parte de muchas partes interesadas. Nuestra FOGS NEO N40 es la opción ideal para los fabricantes de herramientas y moldes que necesitan obtener superficies de primera calidad con una gran dinámica y alta precisión, y que buscan la ventaja adicional de un rendimiento de desbaste de 40 kW.
Si los clientes necesitan principalmente una potencia de fresado de entre 50 y 100 kW para tareas de mecanizado de alta resistencia y, además, buscan una capacidad de acabado dinámico sin comprometer la calidad de la superficie, nuestra nueva FOGS HD es la mejor opción. La HD también es ideal para su uso en ingeniería mecánica con piezas difíciles de mecanizar y que requieren una alta precisión. En general, hemos observado que cada vez más máquinas FOG están sustituyendo a las máquinas de pórtico de sobremesa con vigas transversales fijas. La versión con pórtico alto requiere aproximadamente un 40 % menos de espacio de instalación para la misma superficie de trabajo. Las piezas de trabajo no forman parte de la masa dinámica, es posible realizar sujeciones múltiples durante el mecanizado y las guías están protegidas de forma óptima por encima de la superficie de sujeción.
