Mit Starrag entstand zunächst eine Instandhaltungsstrategie, bei der die Bohrwerke im ersten Schritt in Baugruppen eingeteilt wurden. „Wir haben die über 100 Baugruppen in einer Mindmap dargestellt und farblich markiert“, erklärt der Projektleiter. Grün stand für einwandfrei, gelb für „Zustand noch nicht klar“ und rot für Reparatur oder Ersatz. Anhand dieser Analyse erstellte Starrag einen Realisierungsplan mit Kostenvorschlägen. „RWE hat eine bis ins Detail gehende Analyse erwartet, die für unsere Projektierer schon eine Herausforderung war“, erinnert sich Hans Jeschke, Direktor Service bei der Starrag Technology GmbH. „Wir mussten jeden anzugehenden Retrofit-Schritt bewerten, begründen und rechtfertigen – bis hin zu den zukünftigen Risiken. Aber es war die richtige Vorgehensweise.“ Auf Basis dieser gemeinsamen detaillierten Analyse war eine für beide Seiten risikoarme kommerzielle Vertragsgestaltung möglich, was die Beauftragung beschleunigte. „Wir dachten auch über den Kauf neuer Maschinen nach“, sagt Spelter. „Für Retrofit sprach schließlich nicht nur der Preis, sondern auch, dass wir die solide Grundsubstanz weiter nutzen wollten.“ 

„Wir sind alle hier im Technikzentrum Instandhalter für die Fördertechnik, die RWE in den Braunkohle-Tagebauen im rheinischen Revier betreibt“, erläutert Fachleiter Pfeiffer. „Das prägt uns bis zum letzten Handgriff.“ Der Reparatur- und Instandsetzungsbetrieb sei daher sehr dynamisch. „Wir entscheiden oft erst am Donnerstag, was am Wochenende auf einer Maschine gefertigt wird“, sagt Pfeiffer. „Wir erwarten daher auch von einem externen Instandhalter entsprechend flexible schnelle Reaktionen.“ Wegen dieser schwierigen Randbedingungen setzt das Technikzentrum bei den Bohrwerkretrofits auf die akribisch geplante Vorgehensweise, bei der viele technische Varianten durchgespielt werden. 
 

„Für uns war es eine schmerzhafte Zeit, denn von den drei großen Bohrwerken stand uns plötzlich nur noch eines zur Verfügung“, sagt Betriebsingenieur Herrmann. Um ihm und seinem Produktionsteam das Leben zu erleichtern, sah der Plan ein schrittweises Retrofit vor. „Wegen der Reparatur der Führung des gemeinsamen X-Bettes mussten beide Fahrständer komplett demontiert werden“, erklärt Pfeiffer. „Wir ließen die erste WFT teilreparieren, damit sie schnell wieder zum Einsatz kommen kann.“ Die abschließenden Arbeiten an der teilreparierten Maschine folgten nach dem endgültigen Retrofit der anderen WFT. „Der Basisauftrag wurde mehrmals erweitert und dauerte insgesamt rund 16 Monate“, erinnert sich Norbert Ophüls, Teamleiter Service bei Starrag. „Trotzdem betrug die Stillstandzeit beider Bohrwerke gleichzeitig nur 6 Monate.“ 
 

Doch worin besteht für das RWE-Technikzentrum der spezielle Mehrwert der Starrag-Dienstleister – Erhöhen der Wirtschaftlichkeit, Umsatzwachstum, Steigern der Sicherheit? Exakt mag es Pfeiffer - auch wegen der geringen Losgrößen und typischen Reparatur-Feuerwehreinsätze - nicht beziffern. „Für uns steht die technische Verfügbarkeit der Anlage an oberster Stelle“, antwortet der Fachleiter. „Sie muss sehr hoch sein, damit die mechanische Werkstatt ihre Leistung zuverlässig anbieten kann. Um die Tagebaufördertechnik jederzeit für die Kohlebereitstellung verfügbar zu halten, sind wir geübt darin, einen anderswo unüblich hohen Aufwand und viel Kreativität aufzubieten, um unserer Schlüsselfertigungsstellen wie die großen Bohrwerke jederzeit maximal auszulasten. Da dürfen uns unser Fachpersonal, der Service-Dienstleister und sowieso die Technik nie im Stich lassen.“ Bei den nicht-terminkritischen Aufträgen, muss die Werkstatt entscheidend auf Wirtschaftlichkeit, d.h. auf möglichst niedrige Maschinenstundensätze achten, um beauftragt zu werden. Eine jüngst vorgenommene Benchmark-Analyse der Dienstleistungen des gesamten Standortes ergab, dass gerade die Bohrwerke der mechanischen Fertigung sehr wettbewerbsfähig arbeiten. 

Alles in allem kann sich die Beurteilung des Retrofits der Bohrwerke in Frechen auf einer Skala von einem Stern (ausreichend) bis maximal fünf Sterne (exzellent) sehen lassen. Spelter: „Genauigkeit und Verfügbarkeit nahmen von vorher zwei auf fünf Sterne zu.“ 
 

Wegen der Zufriedenheit mit dem Starrag-Retrofit von drei Maschinen startet November 2015 das Retrofit der Scharmann Heavycut, einer Weiterentwicklung der Balkenbohrwerke der WFT-Baureihe. Ophüls: „Hier steht dann das komplette Paket mit Überholung von mechanischen Teilen und der Modernisierung von Elektronik an.“ Die Heavycut erhält – auch wegen Abkündigung von Bauteilen durch die Hersteller – eine neue Siemens Sinumerik 840 Dsl, Schaltanlage und Kabelanlage sowie neue Motoren und Meßsysteme. Ophüls: „Hier gehen wir nicht schrittweise vor, sondern durchgängig mit einem Basisauftrag. RWE hat darüber hinaus schon alle möglichen Optionen budgetiert, die eventuell nach einer Demontage anstehen.“ 
 

Auf diese elegante Art und Weise beugt RWE auch zeitlichen Verzögerungen durch Nachverhandlungen für Extra-Aufgaben vor. Denn auch wenn das Produkt Service sich erst direkt beim Kunden entwickelt, steht und fällt der Erfolg nicht nur mit seiner Mitwirkung, sondern auch mit der vorherigen exakten Planung.
 

Autor: Nikolaus Fecht im Auftrag der Starrag Group 
Bilder: Starrag Group/Ralf Baumgarten

Die RWE AG mit Stammsitz in Essen (Umsatz 2014: 48 Mrd. €; Mitarbeiter: rund 60.000) zählt zu den größten Energiekonzernen der Welt. Das Unternehmen betreibt am Standort Frechen ein eigenes Technikzentrum mit 725 Mitarbeitern, das auf Basis seiner Zertifizierung nach DIN EN ISO 9001 auch außerhalb des RWE-Konzerns umfassende Produkte und Dienstleistungen rund um die Instandhaltung von Maschinen und Anlagen anbietet: Dazu zählen Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung. Eine wichtige Rolle spielt bei diesem Dienstleistungsspektrum die Infrastruktur: Die Bandbreite reicht von einer vielseitigen Maschinenbauinstandsetzung und einem leistungsfähigen Stahlbau bis zu diversen speziellen Bauteilbearbeitungen auf z.B. großen Karussel-Drehmaschinen  und den hier betrachteten Bohrwerken mit Verfahrwegen von 21 m. 

Mittlerweile arbeiten die Frechener aber nicht nur für RWE: Weil die Instandhalter ihre Prozesse deutlich verbessert haben, hält die instandgesetzte Fördertechnik länger und braucht entsprechend weniger Instandhaltung. Dies kompensiert das Technikzentrum mit externen Aufträgen der besonders schnellen Art. „Zu unserem Tagesgeschäft zählt das schnelle Reparieren besonders von komplizierten und sehr großen Bauteilen, gerne auch verbunden mit konstruktiven Aufgabenstellungen“ sagt Thomas Pfeiffer, Fachleiter produktorientierte Instandsetzung. Das Technikzentrum hat sich so mittlerweile nicht nur mit unternehmensinternen XXL-Projekten, sondern ebenso mit Instandhaltungsleistungen für externe Kunden (u.a.: große Bandtrommeln, Großgetriebe von z.B. Mühlen sowie Windkraftanlagentechnik) einen Namen gemacht.