Storia di successo

La fresatrice a portale Starrag nelle mani del cliente: funzionamento regolare in Renania

soddisfazione XXL

Qualsiasi costruttore di macchine utensili XXL è in grado di fornire dati giganteschi e valori caratteristici fantastici. Ma l'entità reale di questo tipo di investimento spesso non si vede se non dopo anni di attività, come ha dimostrato una visita al cliente soddisfatto di Starrag NEUMAN & ESSER GmbH & Co. KG a Übach-Palenberg. 


A volte basta un breve commento per farsi ascoltare. "E lì in fondo c'è il Droop+Rein, uno dei nostri migliori cavalli nella scuderia" dice Alexander Peters, Managing Partner di NEUMAN & ESSER GmbH & Co. KG con sede a Übach-Palenberg vicino ad Aachen (NEA GROUP), durante la visita dell'azienda. "Siamo molto soddisfatti di questa macchina utensile, delle sue prestazioni e dell'assistenza fornita dal costruttore." 


Sta parlando di un centro di lavoro a portale di Starrag con traversa regolabile e tavola di bloccaggio mobile (Droop+Rein T 30 40 DT R50 C). Attualmente il più grande investimento in macchine utensili nella storia dell'azienda NEA GROUP ha dato prova di sé nella lavorazione completa di componenti — e di componenti di macchine particolarmente esigenti — fin dal 2011. Si tratta principalmente di componenti per compressori a pistoni in sistemi di compressione che trattano tutti i gas tecnici di processo e di carter per mulini pendolari nella tecnologia di frantumazione.


"Il centro di lavoro a portale è in funzione ininterrottamente dal 2011" dice Simon Prell, Manager of Mechanical Production. "Lo utilizziamo principalmente per la lavorazione di basamenti e distanziali nell'ambito di un'attività su tre turni. Impedisce la fuoriuscita di gas dal cilindro al basamento e il passaggio dell'olio nel cilindro." L'azienda della Renania utilizza la macchina utensile anche per produrre componenti fusi per i polverizzatori. Di solito si tratta di una lavorazione completa, che viene eseguita con o senza refrigerante a seconda del pezzo da lavorare. La lubrificazione minimale, tuttavia, non è necessaria a causa dei materiali ad alta resistenza, come le leghe di ferro e acciaio ad alto contenuto di nichel o cromo.


Il nuovo arrivo ha riscosso un buon successo in Übach-Palenberg anche durante la fase di messa in servizio otto anni fa. L'azienda afferma che si è trattato di una delle introduzioni più fluide mai sperimentate, nonostante il passaggio a una forma di lavorazione completamente nuova. A quel tempo, i basamenti venivano ancora lavorati su una foratrice orizzontale, il cui problema principale era rappresentato da lunghi periodi di inattività dovuti a procedure di bloccaggio che richiedevano molto tempo. Un centro di lavoro a portale, invece, lavora i pezzi estremamente pesanti in modo migliore e più rapido con un'unica procedura di bloccaggio, riducendo così notevolmente i tempi di lavorazione. I basamenti possono essere lavorati anche nella loro posizione operativa. Secondo Prell, la macchina a portale si distingue in particolare per il fatto che le diverse teste di lavorazione possono essere posizionate e allineate in modo ottimale.

Elegante e veloce: il centro di lavoro a portale lavora pezzi estremamente pesanti con un'unica procedura di bloccaggio, riducendo notevolmente i tempi di lavorazione. I basamenti motore possono essere lavorati anche nella loro posizione operativa.

Fin dall'inizio, il direttore di produzione Achim Hoch sapeva che il centro di lavoro a portale era "un cavallo di battaglia su cui si può sempre contare." "Quando lavoravamo i basamenti su una foratrice orizzontale, dovevamo sempre bloccarli più volte e muoverli verso l'angolo" ricorda Hoch. "Il problema era che ogni nuova procedura di bloccaggio aumentava il tasso di difetti. E infine, dopo una visita informativa presso l'officina di BMW a Monaco che è dotata di diversi centri di lavoro a portale Droop+Rein, abbiamo deciso di investire in questa macchina."

Anche il tecnico Jürgen Seek che, durante la nostra visita, stava lavorando su un basamento in ghisa duttile (GGG 40) da 45 tonnellate, è soddisfatto di questo investimento. "Grazie all'uso di utensili in ceramica, possiamo fare a meno del refrigerante" spiega Seek. Ed è contento di non dover ripetere più volte la procedura di bloccaggio. Questo gigantesco componente viene lavorato in tre fasi: Dopo la fresatura della superficie inferiore, Seek ruota il basamento di 180° per consentire la lavorazione del fondo. Poi riporta il componente in GGG 40 nella posizione iniziale per la lavorazione completa. 

Sembra difficile da credere ma questo è un lavoro di routine per il macchinista. "La macchina può fare molto di più" ci spiega. "Non siamo mai riusciti a sfruttarla pienamente — nemmeno durante la lavorazione di prova del titanio. "Ma qual è stato finora il lavoro più difficile? Seek ci pensa un attimo e poi dice: "Il retrofit di un basamento da 27 tonnellate è stato estremamente complicato. Il basamento non era stato assemblato ed era molto instabile e difficile da bloccare. Eppure, nonostante queste difficili condizioni, dovevamo lavorare con una precisione al centesimo di millimetro."

Il GRUPPO NEA non si è pentito di questa decisione. L'investimento si è ripagato perché, a seconda delle dimensioni, il tempo di lavorazione è diminuito in media del 30-40% e la precisione è raddoppiata, anche nelle aree critiche. La tolleranza nella pista dei cuscinetti è ora di soli 20 µm anziché 40. 

Starrag controlla a fondo la geometria ogni due anni e, se necessario, la corregge. Prell: "Finora il riallineamento è stato così limitato che potremmo pensare di farne a meno. Questa permanente e insolitamente elevata precisione ci avvantaggia, ad esempio, nei lavori di retrofit con un'alta percentuale di lavorazione." Per garantire che anche lavori così impegnativi vengano eseguiti con precisione, il GRUPPO NEA misura i componenti con una complessa tecnologia laser 2D e 3D. 

In otto anni di funzionamento continuo, non si è verificato alcun guasto e Starrag ha dovuto sostituire i mandrini a sfera solo una volta. Secondo Prell, questa sostituzione non è insolita con operazioni in cui "dobbiamo spesso spostare la testa a croce mobile". Anche se lui e il suo team hanno visto raramente i tecnici di assistenza di Starrag, il caporeparto è sempre stato soddisfatto della qualità del loro lavoro. "Abbiamo una persona di contatto fissa che ci conosce bene" dice Prell. "Come potete vedere, c'è un'ottima comunicazione tra i nostri dipendenti e l'assistenza di Starrag."   

Ma come si possono riassumere i vantaggi legati alla fresatrice a portale Droop+Rein serie T? "Lavorando pezzi singoli di ingegneria meccanica tedesca in lotti di piccole dimensioni, per noi è difficile specificare quali sono stati i miglioramenti a livello di produzione" dice Hoch, Production Manager. "Inoltre, la durata del processo di lavorazione non è la cosa più importante. Noi privilegiamo la qualità e, per questo, la fresatrice a portale è straordinaria." "La macchina fa esattamente quello che speravamo" aggiunge Prell. "Non abbiamo ancora scoperto quali sono i limiti delle sue capacità." E questo avvalora, ancora una volta, lo slogan di Starrag - "Engineering precisely what you value".

Droop+Rein T 30 40 DT R50 C

La tecnologia nei dettagli

Tipo di macchina: Centro di lavoro a portale con traversa regolabile e tavola di bloccaggio mobile 
Dispositivo di bloccaggio: 2 tavole, ognuna da 3000 mm x 4000 mm 
Percorso di traslazione asse X: 5000 mm per tavola, 10.500 mm insieme
Percorso di traslazione asse Y: 4500 mm 
Percorso di traslazione asse Z: 1750 mm
Passaggio tra le colonne: 3500 mm 
Altezza libera tra tavola e testa a croce mobile: 3500 mm
Sistema di controllo: Siemens Sinumerik C 840D
Sistema di cambio utensile: sistema di cambio automatico con magazzino a catena a 80 posizioni
Carico max. della tavola: 30 t per ogni tavola
Funzionamento: piattaforma di sollevamento a forbice
 

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Profilo

La fabbrica NEUMAN & ESSER GmbH & Co. KG di Übach-Palenberg vicino ad Aquisgrana (GRUPPO NEA) è nata circa 190 anni fa, durante la rivoluzione industriale. All'inizio, l'azienda a conduzione familiare produceva macchine per l'industria tessile e della carta. Dal 1930, il GRUPPO NEA costruisce compressori a pistoni oil-free ed è uno dei pionieri di questa tecnologia. Oggi è un'azienda internazionale che produce macchine e impianti con 1.100 dipendenti, gestita dai soci Stefanie e Alexander Peters, la quarta generazione della famiglia. Si dedica soprattutto alla produzione di compressori a pistoni e a membrana, oltre che di sistemi di compressione per gas tecnici e di tutti i gas tecnici di processo. 

www.neuman-esser.de

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