Il successo di un sistema di produzione flessibile (FMS) ECOSPEED F costituito da sette macchine, presso Korea Aerospace Industries (KAI), ha portato all'ordine di due ulteriori centri di lavoro ECOSPEED F che sono stati integrati nel mese di giugno 2016 per consentire a KAI di tenere il passo con i crescenti ordini di Airbus.
Il sistema FMS è stato ordinato nel 2009, stabilendo consegne progressive; la sesta e la settima macchina sono state installate e hanno iniziato a lavorare all'inizio del 2015 presso lo stabilimento di KAI a Sacheon, in Corea del Sud.
Il sistema FMS è stato usato da KAI per rispondere all'aumento della domanda di componenti strutturali complessi per il programma internazionale di sviluppo congiunto dell'Airbus A350 XWB, di cui KAI è uno dei "Top 20 Supplier".
Ogni singola centina alare nasce come billetta (4123 kg di peso massimo e fino a 5700 mm di lunghezza, 1700 mm di larghezza e 200 mm di spessore). I componenti finiti pesano appena 112,7 kg. Non è insolito rimuovere il 90% del sovrametallo. Le operazioni di lavorazione comprendono spianatura, esecuzione di tasche e foratura. Le centine sono realizzate in alluminio e leghe di alluminio/litio.
Inizialmente, KAI ha studiato la possibilità di utilizzare le macchine a portale mobile esistenti, di ormai 20 anni di età, ma poi ha deciso di valutare tutte le opzioni e le alternative di lavorazione disponibili con una serie di costruttori/fornitori di macchine per ordinare, infine, una ECOSPEED F a Starrag.
Una rosa di quattro fornitori è stata incaricata di lavorare un componente di prova ma solo due aziende erano in grado di produrre il pezzo completo e, in termini di tempi ciclo e finitura superficiale, la ECOSPEED F ha superato di gran lunga il concorrente. La ECOSPEED F, infatti, si è rivelata tra il 30 e il 50 percento più veloce! L'elettromandrino principale della ECOSPEED gioca un ruolo fondamentale – con una potenza nominale di 120 kW, può funzionare ininterrottamente a 30.000 giri/min in modalità S1 – insieme all'elevata dinamica della macchina, con accelerazioni di 1 g su tutti e cinque gli assi e jerk fino a 200 m/s³. Un centro di lavoro ECOSPEED F può trasformare una billetta di alluminio di quattro tonnellate in un elemento strutturale complesso di 120 kg in meno di 20 ore, con un volume di taglio che può arrivare a 10.000 cm3/min.
Le ECOSPEED del sistema sono collegate, tramite un sistema di trasporto su rotaia, a 55 stazioni di carico, scarico e stoccaggio dei 60 pallet delle macchine, ognuno dei quali misura 2000 per 6000 mm. Il sistema di trasporto è stato installato da MSB, un partner di Starrag, mentre i tecnici Starrag si sono occupati di tutto ciò che riguarda criteri di processo, utensili, staffaggi, routine di programmazione e test.
Ognuno dei centri di lavoro ECOSPEED F è dotato di una testa Sprint Z3 a cinematica parallela che esalta la capacità della macchina di eseguire la fresatura simultanea a cinque assi e su cinque lati in modo altamente dinamico. La testa utilizza tre azionamenti sugli assi lineari paralleli montati nella testa ed equidistanziati in senso radiale. La piattaforma del mandrino è collegata a ogni azionamento tramite leve rigide con un perno a un'estremità e un giunto sferico all'altra.
Quando tutti e tre gli assi si muovono contemporaneamente, il mandrino si muove in linea retta su Z; il movimento sincronizzato dei tre assi Z consente al mandrino di seguire qualsiasi percorso all'interno di un cono sferico di +/- 45 gradi a un massimo di 80 gradi/sec. Se i tre assi si muovono in modo differenziato, la piattaforma del mandrino si inclina nei piani A/B.
Ogni macchina è dotata di un asse C integrato che consente l'uso di teste di fresatura angolari intercambiabili e automatiche che funzionano a ogni angolo compreso tra -135° e 135°.
Ogni ECOSPEED F è dotata anche di una sistema di controllo CNC Siemens Sinumerik 840D, di un magazzino utensili Regal a 129 posizioni, di un sistema di bloccaggio pezzi a depressione e di una soluzione di monitoraggio video dell'area di lavoro.
