Dos centros de mecanizado interconectados mediante un sistema lineal de palés iban a constituir el núcleo de la nueva línea de producción flexible. En la feria EMO 2011, el equipo responsable de CVS visitó a diversos fabricantes de máquinas herramienta y recabó información detallada sobre soluciones de corte pertinentes. El jefe de producción Schröter se quedó sorprendido por el resultado: «La mayoría de los fabricantes de aquella época, sobre todo los proveedores del Lejano Oriente, se habían centrado en el mecanizado rápido y ligero, tal y como exigía, en particular, la industria automovilística. Para una empresa de tamaño medio como la nuestra, que realiza trabajos de corte de alta resistencia en lotes pequeños, la oferta era bastante limitada, por lo que solo preseleccionamos a dos proveedores».

Andreas Marterer describe con mayor detalle las operaciones de corte necesarias: «Mecanizamos carcasas para compresores, válvulas y engranajes, así como sus correspondientes tapas y bridas, depósitos de aceite y otros componentes similares, normalmente en lotes de menos de 30 unidades. El 75 % de las piezas son de hierro fundido y el 20 % de aluminio. El resto están fabricados con otros materiales». En el caso concreto del mecanizado de hierro fundido, los centros de mecanizado deben ofrecer el máximo rendimiento. «En nuestra empresa, el taladrado y acabado de carcasas de bombas es nuestra actividad principal. Utilizamos este tipo de mecanizado para todos los rodamientos y los orificios de los alojamientos, desde un diámetro de 30 mm hasta 520 mm. Para ello necesitamos un husillo robusto que proporcione un par de al menos 900 Nm». Otro requisito fundamental era un cargador de herramientas con más de 200 posiciones y un cambiador capaz de manejar herramientas de gran tamaño, con un peso de hasta 30 kg y una longitud superior a 450 mm.

CVS decidió invertir en dos centros de mecanizado horizontales HEC 630 Athletic de idéntica configuración, fabricados por Heckert GmbH, empresa perteneciente al Grupo Starrag, con sede en Chemnitz. «El tamaño de palé del modelo 630 es el mismo que el de nuestras máquinas anteriores. Aunque queda un poco justo, el espacio disponible en la nave de producción no permite instalar máquinas más grandes» El cómodo entorno de trabajo de el Heckert HEC 630 Athletic fue un factor decisivo. Permite un diámetro de oscilación de la pieza de 1550 mm y una altura máxima de la pieza de 1250 mm. «Tenemos espacio suficiente para la retracción y la rotación de la mesa, incluso con nuestras piezas de gran tamaño. Es más, queda suficiente espacio para piezas de mayor tamaño, lo que responde a la tendencia general en el sector de las bombas», afirma Uwe Schröter 

La bancada de fundición y la construcción termosimétrica de la máquina, con su elevada rigidez, también fueron un punto a favor del centro de mecanizado horizontal (BAZ) de Heckert. Estos factores son un requisito fundamental para lograr un rendimiento de corte progresivo y una alta precisión. Las guías de raíl de perfil en todos los ejes lineales, los carros de guía preajustados y los husillos de bolas con contra-rodamiento garantizan que se mantenga la precisión durante un largo periodo de tiempo. La cubierta inclinada del espacio de trabajo y el amplio transportador de virutas, situado en el centro, contribuyen a la eliminación segura y rápida incluso de grandes cantidades de virutas, así como del calor generado.

La reestructuración se llevó a cabo en 2014 sin interrumpir la producción. Esto se logró sustituyendo primero una máquina y poniendo en funcionamiento el sistema de palés. Seis meses después, llegó la segunda máquina. Andreas Marterer no tiene más que elogios: «La coordinación de horarios y, de hecho, toda la colaboración con Heckert y Schuler funcionó a la perfección» Su experiencia hasta ahora con la nueva planta de producción también ha sido muy positiva, tal y como confirma el director de producción, Schröter. «Actualmente los estamos utilizando en un sistema de dos turnos controlado por operadores. Si es necesario, pondremos en marcha un tercer turno sin personal. Pero antes es necesario optimizar los procesos posteriores hasta llegar al montaje»

En lo que respecta al mecanizado, se han cumplido los objetivos. Los tiempos de configuración se han reducido en un 50 % y los tiempos de procesamiento en el HEC 630 Athletic son aproximadamente un 10 % más bajos que antes. El ingeniero de planificación Marterer se muestra especialmente satisfecho de haber podido aprovechar en gran medida las herramientas y los programas existentes tal y como estaban.
Además del ahorro de tiempo, la nueva planta de producción también ha permitido mejorar la calidad del procesamiento. Por ejemplo, con el modelo HEC 630 Athletic, CVS cumple sin dificultad las tolerancias de posicionamiento de 0,04 mm exigidas para los compresores de tornillo. También se cumplen las tolerancias de diámetro interior en el rango IT6, así como la rugosidad superficial requerida de Rz = 6 micras. Uwe Schröter explica: «Sometemos nuestros componentes a controles de calidad periódicos. Por ejemplo, inspeccionamos las dimensiones críticas de uno de cada cinco compresores de tornillo. En este caso, observamos una tendencia hacia una mejora significativa en comparación con nuestra producción anterior».