Una "storia di successo senza fine": Ecco come il centro di lavoro Ecospeed è meglio riassunto. La sua qualità è stata dimostrata nella fresatura a cinque assi altamente dinamica di componenti in alluminio di grandi dimensioni ed estremamente impegnativi per gli aeroplani, grazie in particolare alla sua testa a cinematica parallela Sprint Z3. Ma, secondo Starrag, le macchine lavorano ancora meglio insieme: I centri di lavoro Ecospeed possono essere interconnessi per formare un sistema di produzione flessibile e altamente produttivo (FMS), senza alcun compromesso in termini di prestazioni. Alfred Lilla, direttore vendite di Aero Structures, spiega come Starrag è stata in grado di scrivere la "storia di successo senza fine" sotto il banner FMS.

Alfred Lilla, lei è conosciuto come "Mr Ecospeed", perché era presente alla nascita della testa di lavorazione a cinematica parallela, quasi 20 anni fa—che all'epoca era rivoluzionaria—e per il suo contributo significativo allo sviluppo dei centri di lavoro Ecospeed. Come fa un meccanico dell'ormai scomparsa azienda aerospaziale DaimlerChrysler Aerospace AG (DASA) di Augusta a sviluppare una macchina completamente nuova?

Alfred Lilla: Nel 2000, come responsabile della programmazione NC presso DASA, poi diventata EADS, Stavo studiando una tecnologia di macchina completamente nuova con l'ingegnere di produzione Helmut Färber. Questa tecnologia doveva essere adatta alla lavorazione altamente produttiva dei componenti strutturali incredibilmente complessi della sezione centrale della fusoliera Eurofighter. Dato che non esistevano macchine adatte o efficaci sul mercato, abbiamo sviluppato un sistema HSC a cinematica parallela orizzontale in collaborazione con DS Technologie Werkzeugmaschinenbau GmbH, con sede a Mönchengladbach — e ora una filiale di Starrag. Questa invenzione si è rivelata un ottimo concetto di macchina, che si è trasformato nella gamma di grande successo di Starrag con il nome Ecospeed. Il suo successo è dovuto al fatto che non esiste nessun'altra macchina utensile al mondo in grado di eguagliare il suo livello di prestazioni.

Attualmente, su oltre 130 macchine Ecospeed installate nel mondo, 60 lavorano in combinazione come FMS. Come sono nati i 19—ora in uso in tutto il mondo nell'industria aerospaziale—sistemi FMS?

Alfred Lilla: Dal 2009, uno dei nostri clienti chiave, Korea Aerospace Industries (KAI), ha ordinato un totale di 12 macchine utensili Ecospeed per la lavorazione ad alta velocità di grandi componenti strutturali in alluminio. KAI ha ordinato un FMS costituito da nove macchine ECOSPEED F 2060 per la lavorazione delle centine alari, dopo un'analisi che ha rivelato che sono più produttive del 30% rispetto alle macchine collegate di qualsiasi altro concorrente. Dal 2016, KAI è stata la casa di uno dei più grandi sistemi Ecospeed FMS, con 9 macchine, 4 stazioni di setup, 2 carrelli transfer e un totale di 90 pallet. 

Come valuta KAI le prestazioni di questa linea adesso?

Alfred Lilla: Molto elevato, perché i sudcoreani stessi hanno dichiarato che ora elaborano le centine alari dell'aereo Airbus A350 cinque volte più velocemente di quanto facevano con i precedenti centri di lavoro convenzionali. Di conseguenza, KAI—insieme a fornitori locali—ora usa Ecospeed per costruire tutte le centine alari di Airbus A350. Complessivamente, ogni mese vengono prodotte diverse centinaia di centine alari per questo tipo di aereo. Non sono solo le prestazioni ad impressionare, ma anche l'elevata disponibilità del sistema FMS, al 97%. Secondo i nostri clienti, la tecnologia Ecospeed è significativamente meno soggetta a errori rispetto alle macchine con assi circolari (cinematica AC o AB). Ma sono state le prestazioni e l'affidabilità a convincere i clienti di Europa, Stati Uniti e Cina a investire in Ecospeed FMS. Oltre alle aziende cinesi CAC, Chengdu Aviation e AVIC Shengyang Aircraft, che hanno ordinato 4 FMS con 20 centri di lavoro ECOSPEED F in totale, un fornitore americano del settore aerospaziale ha mostrato per la prima volta interesse per la nostra gamma di prodotti, in particolare per le nostre soluzioni collegate. 

Avete conquistato il cliente?

Alfred Lilla: Sì, è il fornitore aerospaziale Orizon Aerostructures, che per la prima volta ha visto la ECOSPEED F 2060 in uso quando era in corso l'acquisizione di un'altra società. Impressionato dalle prestazioni, il fornitore aerospaziale ha esaminato attentamente la soluzione FMS adottata da KAI, prima di decidere spontaneamente di costruire un nuovo capannone per la produzione con sei centri di lavoro ECOSPEED F 2060 collegati. Abbiamo riscontrato un successo non solo con la messa in servizio rapida—che ha richiesto solo otto mesi—e le prestazioni, ma secondo Orizon, il nuovo FMS lavora il 40% più velocemente rispetto alle macchine esistenti comparabili. Orizon ha quindi deciso di ordinare altri tre centri di lavoro ECOSPEED F 2060 che entreranno in funzione nel 2019. I risultati di Orizon confermano la validità del suo investimento in un FMS con nove centri di lavoro Ecospeed. Con una disponibilità costantemente elevata, sono in uso tutto l'anno — ad eccezione di una breve interruzione annuale della produzione di cinque giorni. I proprietari dell'azienda sono entusiasti di poter espandere la capacità produttiva di almeno il 50% grazie alle nuove macchine. 

Questa tecnologia è solo per le grandi aziende?

Alfred Lilla: È vero che tra i nostri clienti FMS possiamo annoverare molte grandi e note aziende aerospaziali. Tuttavia, i nostri clienti vanno dal fornitore Premium Aerotec, il nostro cliente abituale più grande e più vecchio con un totale di 8 FMS e 20 macchine Ecospeed, fino al piccolo ma perfettamente formato costruttore svizzero di aerei Pilatus, che ha ordinato un FMS con 2 ECOSPEED F 2040. È quindi chiaro che gli FMS sono adatti anche alle piccole e medie imprese.

Quando si guarda ai successi di FMS, qual è il denominatore comune di tutti gli acquirenti di FMS — anche rispetto allo slogan di Starrag "Engineering precisely what you value"? Cosa apprezzano e valutano realmente gli acquirenti di FMS?

Alfred Lilla: I clienti si affidano principalmente alla crescita e alla sicurezza. Soddisfiamo questi due desideri con un aumento significativo della produttività, che dimostriamo con un incremento medio delle prestazioni dal 300% al 500% rispetto alle vecchie macchine convenzionali e dal 30% al 40% rispetto alle nuove macchine della concorrenza. Inoltre, grazie alla robusta tecnologia, siamo in grado di fornire una disponibilità di sistema estremamente elevata, pari al >96%. Per la maggior parte degli acquirenti, tuttavia, tutto si riduce a un rapido ritorno sull'investimento. Soddisfiamo questo requisito assicurando un utilizzo rapido e produttivo dell'FMS con una consegna e una messa in servizio veloci. Ad esempio, Orizon si aspettava che la sua nuova soluzione FMS fosse operativa entro soli otto mesi, in conformità con la sua "lettera di intenti" — e abbiamo ottenuto proprio questo risultato. Questo ha anche contribuito ad aumentare la crescita e la sicurezza. 

La trasformazione digitale ha un ruolo nelle specifiche dei clienti? Come rispondente ai loro requisiti?

Alfred Lilla: Il miglior esempio di ciò si può vedere in Corea con KAI. Come elemento centrale, l'FMS è dotato di un controllore di cella, che monitora automaticamente tutti i processi. Ciò assicura che tutto venga eseguito automaticamente. L'utilizzatore deve solo bloccare i pezzi da lavorare sui pallet — tutto il resto viene fatto automaticamente. L’unità di controllo cella comanda l’intero processo: dal caricamento e stoccaggio automatico del materiale grezzo fino allo scarico dei componenti finiti. Tutte le informazioni e le risorse sono gestite dal controllore di cella, che riceve gli ordini dal sistema ERP primario del cliente finale. Il controllore di cella garantisce la trasparenza digitale della fabbrica, in quanto gestisce centralmente tutte le informazioni dell'FMS, che inoltra ai sistemi informatici primari come richiesto tramite interfacce standard. Per noi Industria 4.0 non è una visione del futuro; è già una realtà e sta garantendo un elevato livello di affidabilità ed efficacia nel processo di produzione.

Stiamo parlando di soluzioni su misura che solo i grandi clienti solventi possono permettersi?

Alfred Lilla: Sì, sono fatti su misura. Ci basiamo sulle fondamenta del nostro Sistema di Produzione Integrato (IPS), dal quale il cliente può scegliere la propria soluzione individuale Industria 4.0 "à la carte". Ma sono disponibili anche per i fornitori di medie dimensioni: Starrag IPS viene utilizzato come piattaforma per l'automazione e la digitalizzazione della produzione — passo per passo, se lo si desidera. IPS spazia da macchine singole, a FMS, fino a linee di produzione complete. A differenza di altri fornitori, utilizziamo anche prodotti sviluppati internamente per tutti i componenti importanti: L'elemento centrale è il controllore di cella, sviluppato da Starrag, che monitora l'FMS e le linee di produzione per garantire processi affidabili. Questa ciliegina digitale sulla torta dimostra non solo che è in grado di guidare e controllare l'intero processo di produzione—insieme a un sistema ERP di livello superiore, ove applicabile — il controllore di cella garantisce anche la trasparenza digitale in fabbrica, visualizzando lo stato del sistema, ad esempio. E grazie al nostro sviluppo interno, garantiamo anche un'elevata disponibilità quando si tratta di digitalizzazione.